ポリライトは、タイシバンテクノロジーがアジア初の完全3Dプリントチタン合金ジョイント自転車フレームを製造するのを支援し、生産コストを大幅に削減しました。

この投稿は warrior bear によって 2024-1-2 21:59 に最後に編集されました

2024年1月2日、南極熊は、国内のチタン自転車部品製造専門メーカーである陝西太世邦科技有限公司（以下、「太世邦科技」）が金属積層造形会社BLTと提携し、中国、さらにはアジアで初となる完全3Dプリントチタン合金自転車フレームを生産したことを知りました。

世界最大の自転車産業の一つである中国の自転車産業は、高級部品の研究開発と生産において長い間課題に直面してきました。金属 3D プリントは、複雑な構造を正確かつ効率的に製造することを可能にする強力なソリューションを提供します。 0.03 mm という重要な寸法精度を維持しながら、安定した高品質の生産を保証します。さらに、この技術により、個々のライダーに合わせてパーツをカスタマイズできるようになり、パフォーマンスと快適性が向上します。

陝西省に拠点を置く泰世邦科技有限公司は、その精巧な職人技と優れた品質により、自転車製造分野で重要な地位を占めています。泰世邦科技は主に、各ブランドのチタンスポーツ製品、チタン合金製自転車フレームおよび付属品の主要部品の研究開発と生産に従事しており、研究開発、試作、テスト、量産、自社輸出を一体化したフルインダストリーチェーンのチタン合金製自転車部品生産拠点を有しています。製品は32の国と地域に販売されており、チタン合金製自転車フレームの世界市場シェアは70％を超えています。
近年、チタン合金の3Dプリント自転車は、特に欧米の自転車市場で非常に人気があります。中高級のプロ市場をターゲットにした自転車や特別なパーソナライズされたカスタマイズはさらに人気が高く、その技術性と付加価値は比較的高くなっています。 2022年には、国内の自転車総生産台数は5000万台を超えると予想されています。しかし、世界に名高い中国の自転車産業は、依然として中高級の主要部品の研究開発と生産で「行き詰まっている」というジレンマに直面しています。これらすべてに対して、業界は革新と変革を通じて答えを出す必要があります。金属3Dプリント技術は、加工手順を簡素化し、生産時間を短縮し、原材料の無駄を減らすことができ、非常に難度が高く複雑な構造部品の製造に大きな利点があります。チタン合金材料は、高強度、軽量、耐腐食性などの利点があります。これらにより、Taishibang Technologyは製造アップグレードの新たな方向性を見出し、すぐに変革と調査の道を歩み始めました。

「チタン合金自転車の分野における複雑で特殊な形状の部品の加工が難しい問題を解決するために、業界の一貫した突破口は技術研究開発で打開策を見つけることです。研究開発の面から見ると、自転車産業の質の高い発展には、技術、プロセス、材料などの面の協調的な進歩が必要です」と、泰時邦科技のゼネラルマネージャー、石衛東氏は語った。
「当社は、高品質で洗練された製品を作ることを目標としており、印刷精度と製品全体の品質を重視しており、大型で特殊な形状の薄肉構造部品の技術革新を達成する必要があります。」泰世邦科技は、自転車メーカーにとって、優れた工程管理と品質管理は技術革新と同じくらい重要であると考えています。一部の製品の寸法誤差はわずか0.03mmです。優れた一貫性と強力な安定性を実現するには、高品質の金属3Dプリント機器による優れた工程管理が鍵となり、部品の安定した高品質の生産を確保します。

従来、自転車の生産には多くの複雑なステップが含まれており、設計から納品まで最大 45 日かかることもよくあります。金属 3D プリントによりプロセスが合理化され、生産時間が 30% 短縮され、材料の無駄が 20% 以上削減されます。この技術の進歩により、自転車の構成において溶接が集中する部分の強度が向上し、労働集約度が軽減され、全体的な生産がスピードアップし、ロボットによる自動溶接などの将来の進歩への道が開かれます。

2022年、太市邦工貿はポリライト社のレーザー粉末床溶融金属3DプリンターBLT-A320sを自社の生産ラインに統合しました。このコラボレーションにより、複雑な形状の部品の変形制御と軽量化のための革新的なソリューションが生まれました。製造された部品は、国際規格 ISO 4210 の動的疲労強度試験に合格しただけでなく、軽量設計と製造品質の新たなベンチマークも確立しました。
写真はチタン合金の3Dプリント自転車フレームです
BLT-A320 マシンは、高精度、耐久性、耐腐食性に優れたチタン製自転車部品の製造の基礎となります。最大造形サイズとほぼ 100% の密度能力により、自転車製造だけでなく、幅広い業界のさまざまな材料に最適です。 BLT-A320設備は、軽量、高強度、耐腐食性、長寿命という特徴を持つ高精度のチタン合金製自転車ハンドルバー、自転車ヘッドチューブ、自転車ステムチューブの製造に使用されています。軽量設計により、自転車のフックとヨークの重量をより軽減し、車両全体の重量を軽減して車両速度を上げ、長距離運動中のライダーの身体活動を軽減するのに役立ちます。高強度チタン合金フレームは駆動力の変換に役立ち、車両の操縦性を高めます。チタン合金フレームは弾性が高く、鋼鉄より30％高く、衝撃吸収性に優れています。チタン合金部品は酸性雨、紫外線、湿気などによる浸食にも耐性があり、金属表面には長期間空気にさらされてもへこみや錆びが発生しません。同時に、3Dプリントチタン合金自転車の強度は通常のチタン合金自転車よりも優れており、耐用年数が長く、基本的に永久に損傷しません。

さらに、3Dプリント技術を使用することで、ライダーの習慣や要件に応じて車両部品をカスタマイズし、乗車姿勢を改善し、ライダーのエネルギーを最大限に高めることができます。さらに、3Dプリント自転車は、通常の加工部品よりも強度と伸びが高く、製品品質が優れ、強度が高く、軽量で耐久性があるため、海外の顧客から広く認められています。中国、そしてアジアで初めて、完全に3Dプリントされたチタン合金ジョイントを備えた自転車フレームの製造に成功したことは、チタン合金3Dプリントが正式に自転車業界に参入したことを意味します。Taishibang Technologyに代表される中国の自転車製造企業は、無限の製造の可能性を切り開きます。
部品の検証から3Dプリント自転車フレームの誕生まで、それぞれのステップは、たとえ小さなものであっても、自転車業界の研究開発と革新における夜明けの光のように、前進する道を照らしています。チタン合金3Dプリント技術を導入した国内初の自転車メーカーとして、Taishibang Technologyは、アジアにおける完全3Dプリントチタン合金ジョイント自転車フレームのギャップを埋めるだけでなく、自転車業界をより軽量、高強度、より環境に優しい方向へと導くことになります。航空宇宙や医療機器などのハイエンド製造分野を超えたこの技術の新たな探求と応用として、3Dプリントされたチタン合金製自転車フレームは大きな価値を示しています。将来を見据えて、ポリライトはより多くの業界と「国境を越えた協力」を行い、新たな応用方向を模索し、より多くのパートナーに技術力を注入し、業界の発展に無限の可能性をもたらしたいと考えています。

ポリライトは、タイシバンテクノロジーがアジア初の完全3Dプリントチタン合金ジョイント自転車フレームを製造するのを支援し、生産コストを大幅に削減しました。

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