デジタルプロセスによりトラックビームの修理プロセスが10倍改善され、潜在的な事故リスクが排除されます。

デジタルプロセスによりトラックビームの修理プロセスが10倍改善され、潜在的な事故リスクが排除されます。
課題:トラックの梁を修理するには、穴の位置が一致するカスタマイズされた補強鋼板が必要です。CAD 図面がない場合、補助ツールで穴の位置を測定し、マグネットラジアルドリルマシンを使用して何百もの穴を開けるしかありません。このプロセスは操作が難しく、時間がかかり、正確性を保証することはできません。

ソリューション: Artec Leo、Artec Studio、Geomagic Design X

結果: Artec Leo を使用すると、マットスプレーやマーキングポイントを必要とせずに、トラックのビームを完全にスキャンしてすべての穴の正確なデータを取得するのに 30 分しかかかりません。 Artec Studio 17 と Geomagic Design X を使用してパラメトリック図面をリバース エンジニアリングし、それを切断機にインポートして鋼板のカスタマイズを完了しました。

Artec 3D を選ぶ理由:ノートパソコンを必要としない 100% ワイヤレス 3D スキャナーである Leo は、複雑な修理工場環境でもスキャンできます。初心者でも操作が簡単で、タッチスクリーンでいつでもスキャン状況を確認できるため、現場での収集効率が大幅に向上します。主要データ収集の効率が数十倍向上しました。

20 世紀初頭の自動車の大量生産以来、自動車は人々の生活における重要な交通手段の一つとなり、その中でもトラックは現代の交通と社会の発展に欠かせないものとなっています。統計によると、2022年11月現在、中国には約750万台の運行トラックと2,000万人を超えるトラック運転手がおり、社会全体の総貨物輸送量の約4分の3と売上高の3分の1を占めています。

△トラックの長い列(インターネットより)
しかし、その後に起こる交通事故と、その結果生じる死傷者や経済的損失は、人々に恐怖を与えることが多いのです。特にトラックは積載量が多く死角も多いため事故が起こりやすく、ひとたび事故が起きると深刻な結果を招くケースが多いです。したがって、車両のリスクを防止し、適切な安全対策を講じることが悲劇を回避する最善の方法です。

トラックの構造を完全に理解している人なら誰でも、トラックのフレームが安全性にとって最優先事項であることを知っています。ビームは一般にフレームと呼ばれ、サスペンションの前車軸と後車軸によって車輪に支えられています。その機能は、車両全体の支持構造を形成し、トラックとその積荷のほぼすべての重量を支えることです。例えば、自動車の3つの主要部品であるエンジン、サスペンションシステム、ボディはすべて全体として構成されており、自動車自体と運転手や乗客の安全を保護します。

梁は主に縦梁と横梁で構成されており、具体的には側梁タイプと縦梁タイプに分けられます。トラックビームの材質は基本的に高強度鋼板で、主にリベットで接合されて強固な構造を形成しているため、車両の荷重や車輪からの衝撃に耐える十分な強度を備えています。通常の状況では、梁は変形しません。事故や転倒により変形したり、長期間の使用や不均衡な荷重により損傷したりする場合があります。その場合、専門のメンテナンス組織による修正、補強、または交換が必要になります。

△トラックビーム(ネットより)
余姚九九自動車修理有限公司は、自動車の修理、付属品、車体製造を専門とする会社です。これまで2,100台以上のトラックを修理しており、その専門性と修理結果は顧客から高く評価されています。フレームの縦梁と横梁は基本的にリベットと溶接で接続されているため、九九汽車の修理工場では、整備技術者が油圧プレスを使用して変形した梁を修正します。元々のトラックビームは破損や金属疲労などの問題を抱えていることが多いため、修正後は作業員がビームの内側と外側に高強度鋼板を設置して補強し、安全性を高めます。

梁の修理プロセスには、カスタム部品の切断、溶接、リベット留めが必要でしたが、トラックの運転手も九九汽車もこれらの梁の元の CAD データを持っていませんでした。従来の測定方法は、補助ツールを使用して元のトラックのフレームのリベット穴の位置を測定し、次に従来のマグネットドリルラジアル掘削機を使用してカスタマイズされた鋼板に数百の穴を開けるというものでした。

従来のワークフロー

梁は非常に長くて重く、さまざまなサイズの穴がたくさんあり、補強鋼板のサイズは数メートルから十数メートルに達することが多く、プロセス全体の操作が難しく、時間がかかり、精度を保証することができません。設置時に穴の位置が不正確で調整が必要な場合、メンテナンス期間を予測することが困難になります。

△Artec Leoを使用してトラックのビームをスキャン(寧波フレンドテクノロジー提供)
偶然にも、同社の経営陣は Artec 3D の 3D スキャン技術について知りました。私たちは、梁の修理プロセスを最適化したいと考え、メンテナンスに必要なデータを取得するための新しいソリューションを試すことにしました。 Jiujiu Auto は、中国寧波市にある Artec 3D ゴールド認定ディーラー Fulide 3D Technology に連絡しました。

メンテナンス現場の実際の状況とデータ要件を考慮して、FlexTech のエンジニアは最初に Artec Leo を推奨ソリューションとして推奨しました。メンテナンス工場では、エンジニアがレオを抱きかかえ、何の準備もコンピューターへの接続もせずに、30分でビームのデータ収集を完了しました。スキャンプロセス中、エンジニアは Artec Leo の内蔵タッチスクリーンを使用して収集したデータをリアルタイムで表示し、いつでも調整できるため、作業効率が大幅に向上します。

取得が完了した後、エンジニアは Leo でキャプチャした生データを Artec Studio 17 にインポートして処理し、完全なスキャン データを生成して、すべての穴の位置に関する正確な情報を取得しました。

△ Leo が収集したトラック ビームのデータを Artec Studio で処理 Artec Studio で処理した後、エンジニアはビームのデジタル モデルを Geomagic Design X にインポートしてさらにリバース モデリングを行い、パラメトリック モデルを取得し、モデルに基づいてパラメトリック 2D イメージを生成しました。

△ Geomagic Design X でトラック ビームをリバース モデリングしてパラメトリック モデルを生成するプロセスの最後のステップは、取得したパラメトリック 2D 図面ファイルをレーザー切断機にインポートして、鋼板のカスタマイズされた穴あけ加工をすべて自動的に完了することです。

3Dデジタルワークフロー

Jiujiu Autoは、プロセス全体を体験した後、非常に満足しました。 3D デジタル プロセスは、手作業を減らすだけでなく、最終部品の穴精度も向上させます。リベット プロセス中、すべての穴が適切に一致するため、メンテナンス時間と再作業コストが削減され、ビジネス拡大の前提条件が整います。

△設置された補強鋼板(外側)、写真提供:九瓜汽車 △設置された補強鋼板(内側)、写真提供:九瓜汽車 九瓜汽車の創業者、呉富強氏は次のように語っています。「Artec Leoの3Dスキャン技術を使用してから、メンテナンスの効率が大幅に向上しました。当社は、他の関連事業を支援するために、より多くのアプリケーションシナリオで新しい技術を試しています。」

Artec 3D は、完全で使いやすく、高品質なソリューションを提供することで、製造業、特にリバース エンジニアリングの分野でユーザーが望む目標を達成できるよう支援します。


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