わかりやすい！一般的な金属成形プロセスを示すアニメーション図

この投稿は warrior bear によって 2021-7-26 22:11 に最後に編集されました。

出典: 機械エンジニアプレーニング: プレーナーを使用してワークピースに対して水平方向の相対直線往復運動を行う切削方法。主に部品の形状加工に使用されます。プレーニング精度はIT9～IT7、表面粗さRaは6.3～1.6μmです。
研削: 研削とは、研磨剤と研削工具を使用してワークピースから余分な材料を取り除く加工方法を指します。研削は最も広く使用されている切削方法の 1 つです。
選択的レーザー溶融: 金属粉末が入ったタンク内で、コンピューターが高出力二酸化炭素レーザーを制御し、金属粉末の表面を選択的にスキャンします。レーザーが届く部分では、表面の金属粉末は完全に溶けて結合しますが、照射されていない部分は粉末状態のまま残ります。プロセス全体は、不活性ガスで満たされた密閉されたキャビン内で実行する必要があります。
選択的レーザー焼結法: SLS 法では、エネルギー源として赤外線レーザーを使用し、使用される造形材料は主に粉末材料です。加工中、粉末はまず融点よりわずかに低い温度に予熱され、次に削り棒の助けを借りて粉末が平らにされます。レーザービームはコンピューター制御の下で層の断面情報に従って選択的に焼結し、1つの層が完成すると次の層が焼結されます。すべての層が焼結された後、余分な粉末が除去され、焼結部品が得られます。現在、成熟したプロセス材料はワックス粉末とプラスチック粉末であり、金属粉末またはセラミック粉末を使用した焼結プロセスはまだ研究中です。
金属堆積: 溶融堆積の「クリーム絞り」タイプに似ていますが、金属粉末が噴霧されます。ノズルは金属粉末材料を噴射するだけでなく、高出力レーザーと不活性ガス保護も提供します。金属粉末箱のサイズに制限されず、より大きな部品を直接製造できます。また、部分的に損傷した精密部品の修復にも適しています。
ロール成形: ロール成形法では、一連の連続スタンドを使用してステンレス鋼を複雑な形状に成形します。ローラーの順序は、各スタンドのローラープロファイルが金属を連続的に変形して、目的の最終形状が得られるように設計されています。コンポーネントの形状が複雑な場合は、最大 36 個のラックを使用できますが、形状が単純なコンポーネントの場合は、3 個または 4 個のラックで十分です。
型鍛造：型を使用してブランクを専用の型鍛造設備で成形し、鍛造品を得る鍛造方法を指します。この方法で製造された鍛造品は、寸法が正確で、加工代が小さく、構造が複雑で、生産性が高いという特徴があります。
ダイカット：前工程で成形したフィルムを打ち抜き金型の雄型に当てがって金型を閉じ、余分な材料を取り除き、製品の3D形状を保持して金型のキャビティに合わせる打ち抜き工程です。
ダイカット工程 - ダイカット：ダイカット材料の切断工程。フィルムパネルまたは回路をベースプレート上に配置し、機械のテンプレートにダイカットを固定し、機械の下向きの圧力によって提供される力を使用してブレードを制御し、材料を切断します。パンチングダイとの違いは、カットがより滑らかであることです。同時に、カット圧力と深さを調整することで、へこみ、半分折れなどの効果を打ち抜くことができます。同時に、金型のコストが低く、操作がより便利で安全かつ迅速になります。
遠心鋳造：高速回転する金型に液体金属を注入し、遠心力の作用で溶融金属が金型を満たして鋳物を形成する技術と方法です。遠心鋳造に使用する鋳型は、鋳物の形状、サイズ、生産バッチに応じて、非金属製鋳型（砂型、シェル型、インベストメントシェル型など）、金属製鋳型、または金属製鋳型の内側にコーティング層または樹脂砂層を備えた鋳型になります。
ロストフォーム鋳造：鋳物と同サイズ、同形状のパラフィンまたはフォームモデルをモデルクラスターに組み合わせ、耐火コーティングを塗布して乾燥させ、乾燥した石英砂に埋めて振動成形し、負圧下で流し込み、モデルを気化させ、液体金属がモデルの位置を占め、凝固・冷却して鋳物を形成する新しい鋳造方法です。ロストフォーム鋳造は、公差がほぼゼロで精密な成形が可能な新しいプロセスです。このプロセスでは、型取り、パーティング面、砂中子は必要ありません。そのため、鋳造品にはバリ、バリ、抜き勾配がなく、中子の組み合わせによる寸法誤差が低減されます。
スクイズ鋳造：液体型鍛造とも呼ばれ、溶融金属または半固体合金を開いた金型に直接注入し、金型を閉じて充填フローを発生させ、部品の外形に到達させ、高圧を加えて凝固金属（シェル）に塑性変形を起こし、凝固していない金属が等圧に耐え、高圧凝固を起こし、最終的に部品またはブランクを得る方法です。上記は直接スクイズ鋳造です。間接スクイズ鋳造は、溶融金属または半固体合金をパンチを介して閉じた金型キャビティに注入し、高圧を加えて圧力下で結晶化および凝固させ、最終的に部品またはブランクを得ることを指します。
連続鋳造：貫通型晶析装置を用いて、一方の端から連続的に液体金属を注ぎ、もう一方の端から成形材料を連続的に引き出す鋳造方法です。
引抜加工とは、引抜かれる金属の先端に外力を作用させて、金属ビレットをビレットの断面積よりも小さいダイス穴から引き抜き、対応する形状とサイズの製品を得る塑性加工法です。絞り加工は主に冷間状態で行われるため、冷間絞り加工や冷間引抜加工とも呼ばれます。
スタンピング加工：プレス機と金型を使用して、板材、条材、管材、異形材に外力を加えて塑性変形または分離させ、所望の形状とサイズのワークピース（スタンピング部品）を得る成形加工方法です。
金属射出成形（MIM）は、プラスチック射出成形業界から派生した新しいタイプの粉末冶金ニアネット成形技術です。ご存知のように、プラスチック射出成形技術は、さまざまな複雑な形状の製品を低価格で生産できますが、プラスチック製品の強度は高くありません。その性能を向上させるために、金属またはセラミック粉末をプラスチックに追加して、強度が高く耐摩耗性に優れた製品を得ることができます。近年では、固体粒子含有量を最大化し、バインダーを完全に除去して、その後の焼結プロセス中に成形されたグリーン体を高密度化するというアイデアが進化しています。この新しい粉末冶金成形法は金属射出成形と呼ばれます。
旋削加工：機械加工の一部である旋盤加工を指します。旋盤加工では、主に旋盤工具を使用して回転するワークピースを回転させます。旋盤は主に、シャフト、ディスク、スリーブ、その他の回転面を持つワークピースの加工に使用され、機械製造工場や修理工場で最も広く使用されている工作機械です。旋削は、工作物を工具に対して回転させて旋盤で工作物を切削する方法です。旋削における切削エネルギーは、主に工具ではなくワークピースによって供給されます。旋削は最も基本的かつ一般的な切削方法であり、生産において非常に重要な位置を占めています。旋削加工は回転面の加工に適しています。内外円筒面、内外円錐面、端面、溝、ねじ、回転成形面など、回転面を持つほとんどのワークピースは旋削加工で加工できます。使用する工具は主に旋削工具です。

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