スイスのSONOVAを通じて、3Dプリント技術が補聴器業界にどのような革命をもたらしたかをご覧ください。

3D プリントはほぼすべての業界に影響を及ぼしていますが、3D プリント技術が業界全体を完全に支配することはあまりありません。米国とヨーロッパの補聴器シェルの生産分野では、3Dプリントがすべての生産ラインを完全に占めています。補聴器シェルの製造に他の技術を使い続ける企業は、もはや市場で生き残ることはできないでしょう。（ソノバ補聴器ケース製造ビデオ）

3Dプリンティングで推進されるデジタル化とカスタマイズ生産 スイスの SONOVA 聴覚グループには、スイスの Phonak とカナダの Unitron 補聴器ブランドが含まれます。 SONOVAグループは現在、世界の補聴器市場で最大のシェアを誇る企業です。その強力な製品研究開発能力は驚異的で、ほぼ毎年、新しい技術と新しい製品シリーズを発表しています。フォナックの補聴器は常に世界一の子供用補聴器ブランドであり、世界の子供用補聴器市場の50%を占めています。

Sonova の Aurora Operations and Distribution Center (AODC) の工場には EnvisionTEC Perfactory 3D プリンターが多数設置されており、各プリンターは 1 時間あたり約 20 個の 3D プリント補聴器シェルを生産しています。世界中の Sonova 生産施設には 100 台を超える EnvisionTEC 3D プリンターが設置されています。

AODC の技術者は、スキャナーを使用して患者の耳のシリコン型をデジタルファイルに変換し、特別なソフトウェアを使用してシェルを設計します。シェルは各患者に合わせて特別にカスタムメイドされます。 AODCの運営および財務担当ディレクターのマイケル・ウォルター氏によると、ソノバは1日に数千個の補聴器シェルを3Dプリントし、年間数百万個のシェルを生産しているという。
ソノバの米国事業担当副社長ムジョ・ボガジェビッチ氏によると、ソノバの工場は現在2交代制で稼働しており、500人以上の従業員を雇用している。 3D プリントはカスタム補聴器の製造方法を完全に変えました。
Sonova は、3D プリント技術を通じて実現できるマスカスタマイゼーションを実証した最初の企業の 1 つです。以前は、企業がカスタム補聴器を作成したい場合、それは費用がかかり、時間がかかり、手間のかかるプロセスでした。 3D プリントにより、Sonova はより優れた、より快適なカスタマイズされた製品を迅速に提供できるようになり、最適化されたハウジングにより、組み込まれたマイクロエレクトロニクスのためのスペースが確保され、患者と聴覚専門医の両方から高い満足度が得られました。
15 年前、3D プリントという言葉を聞いた人がほとんどいなかった頃、Sonova は EnvisionTEC の 3D プリント装置を利用して補聴器シェルを製造しました。 3D Science Valley は、当時 EnvisionTEC が Perfactory 3D プリンターをリリースしたばかりで、現在は第 4 世代であることを知りました。当初、Sonova は 3D プリントによるカスタマイズされた補聴器シェルの製造に満足していませんでした。莫大なコスト、時間、労力がかかったことに加え、製品の品質が必ずしも良いものではなかったからです。ソノバは、3Dプリントされた補聴器シェルが患者の外耳道によりフィットし、さまざまな種類の電子部品をより適切に収容できるようになることを期待しています。
その後、Sonova と EnvisionTEC は協力し、患者に刺激を与えない生体適合性のある安全な 3D プリント材料の開発を開始しました。両者の共同の努力により、Sonovaは補聴器シェルの生産設備をすべて3Dプリンター設備に置き換えただけでなく、デジタル生産も実現しました。 1990 年代半ば、補聴器シェルの製造に 3D プリント技術が使われるようになりました。しかし、当時は3Dスキャンソフトウェアや3Dプリント技術に匹敵するソフトウェアはありませんでした。
補聴器は人間の外耳道に装着する医療機器であるため、快適性に対する要求が非常に高く、カスタマイズされた補聴器は高い快適性を実現する手段となります。 3D プリントや 3D スキャンなどのデジタル技術は、補聴器製造業界に正確で効率的な大量カスタマイズ生産ソリューションをもたらしました。フォーブス誌はかつて次のように評しました。「3D プリント技術は補聴器業界に革命をもたらしました。」
Sonova は、補聴器シェルの製造に EnvisionTEC などの樹脂光硬化型 3D 印刷装置を使用するだけでなく、粉末床レーザー溶融金属 3D 印刷技術も補聴器シェルの製造に適用しています。
市場調査に基づき、Sonova グループの Phonak 補聴器ブランドは、3D プリントされたチタンシェル、Virto™ B-Titanium を搭載した補聴器を発売しました。補聴器シェルは、顧客向けにカスタム設計され、製造されています。金属 3D プリントチタンシェルの強度は樹脂シェルよりも大幅に高く、シェルの壁厚は樹脂シェルの 50% であるため、内部の電子部品のためのスペースが広く確保されます。 Virto B-Titanium 補聴器は電子部品も小型化しており、以前のモデルよりも 26% 小型化されており、現在 Phonak が製造しているカスタム製品の中で最小の製品です。
補聴器業界全体から見ると、3Dプリントの開発に積極的に取り組んでいるのはSonovaだけではありません。デンマークの企業であるWidexも、3Dプリント補聴器の特許を取得しています。 2001年にはデンマークのReSoundも3Dプリント補聴器技術を導入した。 ReSound は 2003 年に最初の EnvisionTEC 3 プリンターを購入しました。
補聴器の製造には通常、複数のステップがあります。従来の方法では、技術者はプラスチック製品を得るために患者の外耳道モデルを通して射出成形金型を作成する必要があります。補聴器の最終的な形状は、プラスチック製品に音孔をあけ、手作業で加工することで得られます。このプロセス中にエラーが発生した場合は、モデルを作り直す必要があります。
EnvisionTEC システムとデジタル処理ソリューションを導入した後、ReSound の補聴器製造にかかる人件費は大幅に削減されました。複数のカスタマイズされた補聴器シェルを 1 つのトレイに同時に印刷できる 3D 印刷技術は、これまで補聴器シェルをカスタマイズするために必要だった手作業の処理手順に取って代わりました。 3D プリント技術はコスト削減に加え、補聴器製造の柔軟性も向上させます。患者のスキャンデータがあれば、カスタマイズされた製品をどのプリンターでも印刷できます。
出典: 3D Science Valley 詳しい情報: 新しいフォナック補聴器 - シェルはチタン 3D プリント製で、厚さはわずか 0.2 mm

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