ルフトハンザ航空の3Dプリント金属耐荷重スペアパーツが航空認証を取得

ルフトハンザ航空の3Dプリント金属耐荷重スペアパーツが航空認証を取得
2022年6月13日、アンタークティックベアは、ルフトハンザテクニックの3Dプリント技術センターが開発したIAE-V2500エンジン防氷システムの金属部品が、欧州航空安全機関(EASA)から正式な航空認証を取得したことを知りました。

△ 金属3Dプリント「A-Link」がルフトハンザ航空のIAE V2500防氷システムに採用
ルフトハンザ テクニックは、航空機、エンジン、部品のMROサービスを提供するルフトハンザ グループの子会社であり、プレミアム エアロテックはドイツの航空宇宙メーカーです。両社が共同で3Dプリント技術を使用し、初の航空認定金属3Dプリントスペアパーツを製造することは歴史的な成果です。

3D プリントされた金属スペアパーツを使用する理由この 3D プリントされた金属スペアパーツは「A-Link」と呼ばれます。承認されれば、プレミアム社はドイツのファーレルにある工場で3Dプリンターを使用してルフトハンザ航空向けのスペアパーツを大量生産する予定だ。

9 個の A リンクは、エンジンの空気取り入れ口カウリング内のリング状の熱風ダクトを固定し、飛行中に除氷装置が氷結するのを防ぎます。しかし、動作中にここで発生する振動により、A 字型リンクの取り付け穴が摩耗し、耐用年数が数年しかなく、頻繁に交換が必要になります。

以前は、部品は従来の鍛造プロセスを使用して鍛造されていましたが、現在では、最高 300 度の温度に耐えられるレーザーパワーベッドフュージョンプロセス (LPBF) を使用して、チタンから 3D プリントされた金属スペアパーツが作られています。

△ 金属3Dプリント用A-Link
3D プリントで遭遇する問題<br /> 3D プリンティングは急速に発展していますが、現在、部品を大量生産する場合、異なるビルドの強度は大きく異なる可能性があります。この問題を克服するために、Premium AEROTEC は、プロセス関連のすべてのパラメータを一定の値に設定した試験片を使用して、広範囲にわたる試験を実施しました。

このアプローチにより、一貫性と信頼性のある連続生産プロセスを確立し、ここでも最高の材料特性要件が満たされていることを実証することが可能になりました。 3Dプリントで製造されたA-Linkの引張強度は、従来の純正部品よりもさらに高くなります。

認証プロセスの一環として、ルフトハンザ航空は EASA Part 21/J (設計認可) の専門知識を拡張し、3D プリントを使用して製造された金属部品も対象としました。 Premium AEROTEC と Lufthansa Technik のコラボレーションは、3D プリント業界全体にとって大きな意義を持ちます。同社がエアバス グループ以外の顧客に 3D プリント部品を提供するのもこれが初めてです。

△この協力による最初の金属3Dプリントスペアパーツは、ルフトハンザ航空機に搭載され、認証を取得するだけでなく、新しい部品の経験も積むことになります。
「彼らは、3Dプリント航空宇宙部品の国際的先駆者であり、技術リーダーです。2016年以来、同社はこの技術を複雑な構造部品の連続生産に使用しています。ルフトハンザとの協力により、3Dプリントにおける当社の総合的な専門知識を再び実証できることを非常に嬉しく思います」と、プレミアムのCOOであるウルリッヒ・ウェーバー博士は述べています。

「当社は長年にわたり、航空機客室部品の製造に3Dプリントを使用してきましたが、そのほとんどはプラスチック製でした」と、ルフトハンザ航空の最高執行責任者であるソーレン・スターク氏は述べました。「3Dプリントされた金属部品は客室外でも使用でき、航空基準を満たしていることを実証できるようになりました。」

「このようにして、関連部品のコストを節約しただけでなく、この新技術の検証プロセスに関する貴重な経験も蓄積できました」と彼は付け加えた。



航空宇宙、認証、FAA、3D プリント スペアパーツ

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