3Dプリントされたマイクロブレードは航空機の抗力を15%削減し、燃料を4%節約します

3Dプリントされたマイクロブレードは航空機の抗力を15%削減し、燃料を4%節約します
空気力学的最適化設計により、SLS 技術で 3D プリントされた小型航空宇宙機部品は、航空機の総抗力を 15% 削減できるだけでなく、エンジン内部の磨耗を大幅に減らし、燃料消費量を 1 時間あたり約 25 ~ 30 ガロン削減 (燃料を 4% 節約) できるため、航空宇宙関係者にとって非常に喜ばしいことです。



最近、アンタークティック・ベアは、米国テキサス州の航空宇宙企業メトロ・エアロスペースが、 3Dプリント技術を使ってC-130/L-100航空機用のマイクロブレードを製造したいと考えていることを知った。ブレードは胴体の両端に固定され、主に後部貨物ドアの空気の流れを変えて抗力を減らすのに使われる。
しかし、スケジュールが厳しく、作業量が多いため、メトロ エアロスペースは、必要なテストとレポート作成を含め、試作から生産部品までのプロセスを短期間で完了したいと考えています
この時点で、 3D Systems のオンデマンド製造チームは、 Metro Aerospace に満足のいくソリューションを提供しました。オンデマンド製造サービスのエキスパートである Quickparts、SLS 選択的レーザー焼結技術、およびガラス繊維入りナイロン材料 DuraForm GF を使用して、 2 か月以内に 18 個の量産グレードの衛星ブレード セットと 360 個のコンポーネントを納品し、初回品検査レポートを無事に完了しました。

3Dプリント部品は航空機の抗力を減らしコストを削減するのに役立つ

3D プリントされたマイクロブレードはそれぞれ約 10 インチ (25.4 cm) の長さで、ブレードごとに形状が異なります。 Metro Aerospace によれば、これらの 3D プリントされたエンジニアリング部品により、航空機の全体的な抗力を 15% 削減できるとのことです。メトロ・エアロスペース社によると、これらの部品を組み合わせることで、エンジン内部の磨耗を大幅に減らし、燃料消費量を1時間あたり約25~30ガロン削減できるという。

たとえ小さな変更であっても、航空機に大きな影響を与える可能性があります。

民間航空機の場合、SLS プリントされたマイクロブレードにより燃料効率が大幅に向上します。また、軍用航空機の場合、これにより飛行時間と積載量が延長され、任務を遂行できるようになります。これらのアプリケーションでは、大きな利点があります。

マイクロブレードは、新しい航空機に取り付けることも、航空機の構造を変更することなく簡単に航空機に後付けすることもでき、望ましい抗力低減効果以外、航空機の動作に影響を与えることはありません。メトロ・エアロスペースの社長兼CEO、レスリー・ピーターズ氏は次のように語った。「マイクロブレードを購入して設置すれば、燃料節約効果から判断して1年以内にすぐに元が取れる可能性がある。」投資回収が早く、設置が簡単で、航空機への影響が最小限であるため、大型貨物機のコストも大幅に削減されます。

Metro Aerospace では、生産に 3D プリントを使用し、3D Systems のオンデマンド製造チームと連携することで、顧客の注文を迅速かつ高品質で完了する能力を犠牲にすることなく、過剰な量の部品を在庫する必要がなくなりました。




3Dプリントに基づく優れた体験

Metro Aerospace は、付加製造における専門知識とリーダーシップを評価して 3D Systems を選択しました。 「付加製造は比較的新しい技術であり、航空機の外部部品を大量生産するための比較的新しいアプローチです」とメトロ・エアロスペースのピーターズ氏は語った。

Metro Aerospace は、3D Systems の航空宇宙に関する専門知識とマイクロブレードの試作経験を活用して、マイクロブレードをプロトタイプから生産部品に迅速に移行できました。ピーターズ氏は、特に航空宇宙産業においては、試作品を最終部品に変換するのは簡単な作業ではないと指摘する。彼女はこう語った。「これは人々が考えるほど単純なことではない。単純な引き継ぎではない。多くの側面が関わっている。」

最終的に 3D プリントされたマイクロブレードは、エンジニアの厳格な設計意図を満たす必要があり、航空業界で一般的に要求される初回製品検査レポートにも合格する必要がありました。

ピーターズ氏は、3D Systems はどの点でも決して劣っていないと語りました。「製造を開始する前に初回検査レポートを取得するのに 6 か月かかることもありますが、3D Systems ではレポートの承認を得て、製品を外国の軍事企業に納品するまでにわずか 3 ~ 4 か月しかかかりませんでした。航空宇宙市場では、これは本当に速いです。」

航空業界での実績のある経験

非常に短い期間で、豊富な経験を活かして、3D プリントを 3D 生産へと真に変えました。 3D Systems オンデマンド製造センターは、ITAR (国際武器取引規則) および AS9100 (ISO 9001 品質システム要件に基づいて開発された航空宇宙規格) の認定を受けており、高品質のプロトタイプを通じて、精密で少量の最終部品を製造できることを実証しています。

両者は協力し、社内テストとサードパーティテストの両方を使用して、マイクロブレードに必要な基準に従って引張試験と密度試験を実施しました。

「すべてのプロセスと製品を管理するには、特別な設備、特別な部屋、資格のある会社が必要です」とピーターズ氏は言います。「3D Systems のオンデマンド製造サービスを使用して注文を処理するための適切なドキュメントとプロセスを用意しておくと、プロセス全体が合理化され、効率的になり、メトロ エアロスペースは顧客のニーズに迅速に対応できるようになります。」

3Dプリント生産能力と幅広いサービス

市場投入までのスピードは Metro Aerospace にとって非常に重要であり、3D Systems の機器と機能により迅速な納品が実現します。 「彼らは本当に献身的で熱心で、私たちが何かをしてもらいたいときには週末も働いてくれます」とピーターズ氏は語った。

SLS 技術で印刷されたマイクロブレードの成功により、Metro Aerospace は 3D 印刷をさらに探求する方向性を見出すことができました。マイクロブレードアタッチメントの設計が完璧であることを保証するために、ピーターズ氏はマイクロブレード製造で豊富な経験を積んでいたため、再び 3D Systems On Demand Manufacturing と緊密に協力してこのコンポーネントを市場に投入しました。



航空機、航空宇宙、3D システム

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