BMW M850iのカスタムバージョンは隕石と3Dプリントを使用して部品を製造

2018年1月7日、南極熊は海外メディアから、BMWがM850i「夜空」というカスタマイズカーを発売したことを知りました。この車には2つの大きな特徴があります。1つはM850iのキャビンの装飾に隕石を使用していること、もう1つは3Dプリントされたアルミブレーキキャリパーを設置していることです。

公式発表によると、この特注車は、地球が小惑星2003 EHの軌道を短時間通過した2019年1月3日から4日の夜に発生した、異常に激しい流星群に先立って製作されたという。小惑星の破片は地球の大気圏に入り、燃え尽きるだろう。まれに、宇宙からの小さな岩石が地球の防御シールドを貫通し、隕石として地球に落下することがあります。

BMWが述べているように、これらの隕石のいくつかは現在、BMW Individual M850i Night Skyのキャビンに組み込まれています。

センターコンソール全体のトリムパネル、スタート/ストップボタン、セレクターレバー、iDrive システムのタッチコントローラーには隕石がちりばめられており、独特の視覚的および触覚的効果を生み出しています。隕石素材で作られたインレイも、照明付きのモデルバッジとともにドアシルフィニッシャーに組み込まれています。

視覚的なインパクトを高めるために、隕石の表面は、19 世紀初頭にオーストリアの科学者アロイス・フォン・ベック・ヴィドマンシュテッテンによって初めて観察されたヴィドマンシュテッテンパターンで仕上げられています。

内装では、レザートリムに3色のデザインが施され、センターコンソールにはLEDで照らされた星座が描かれています。ウィドマンシュテッテン構造は、シートの中央部分のステッチパターンにも繰り返されています。

外装では、ヴィドマンシュテッテンのモチーフは、外部ミラーキャップ、車両前部のサイドエアインテークのフロントスプリッター、センターグリル、およびフロントクォーターパネルのエアブリーザーの周囲にも見られます。これらの外装パーツは、BMW Individual M850i Night Sky専用に開発され、3Dプリントプロセスを使用して個別に製造されました。

BMW は、アルミニウム部品の 3D プリントアプリケーションに関する専門知識を活用して、バイオニック設計のブレーキを開発、製造しました。ブレーキキャリパーを製造する際、その質量は技術要件を満たすために必要な最小限まで削減することができ、つまりブレーキの動作に必要な材料のみが使用されます。骨を模倣した構造を持つこの形状は、部品の剛性と重量の最適なバランスを実現しており、従来の鋳造技術ではなく、積層造形法でのみ製造可能です。さらに、ブレーキ液通路は、ブレーキキャリパーの構造に組み込まれてもよい。

BMW Individual M850i Night Skyの外装塗装は、インパクトのある効果を生み出すために2つのトーンを組み合わせた特別な塗装が特徴です。 BMW はボディのベースカラーとして黒の非メタリックペイントを使用し、次にサンマリノブルーメタリックの 2 度塗りを施し、ボディの下端からホイールアーチの上部まで緩やかなグラデーション効果を生み出しました。最後に、顔料粒子サイズの異なる 3 種類のクリアコートを塗布して、塗装仕上げに驚くほどの深みを与えます。自動車メーカーで、中国の金属 3D プリントサービスプロバイダーを探している場合は、WeChat ミニプログラム「グローバル 3D プリント製品ライブラリ」にアクセスしてください。

M850i Night Sky には、同じく強力な 530 馬力のツインターボ V8 エンジンが搭載されています。 xDrive全輪駆動システムと8速Steptronicトランスミッションを搭載しています。標準のM850i xDriveの現在の価格は111,900ドル（約77万人民元）です。

実際、Antarctic Bearによれば、BMWグループは25年以上にわたって3Dプリントを使用しており、過去10年間でこの技術を使用して100万個の部品を製造したという。 2018年だけでも、20万個以上の部品が3Dプリントされる見込みで、前年比42％の増加となっている。「現在、車両の量産における積層造形部品の使用が大幅に増加しています」と、BMWグループ積層造形センター所長のイェンス・エルテル博士は述べています。「この分野の大手メーカーとの長期にわたる協力を通じて、私たちはこの先進的な製造方法の開発と応用を綿密に追跡しています。同時に、ターゲットを絞った技術探究と革新的な生産システムの評価を行っています。」

BMW グループの 100 万個目の 3D プリント部品が、BMW i8 ロードスター用の 3D プリントウィンドウレールの形で最近到着しました。開発にはわずか 5 日かかり、すぐに量産に統合されました。ロードスターのドアにはガイドレールが付いており、窓がスムーズに作動します。これは、HP の Multi Jet Fusion テクノロジーを使用して製造されており、現在初めて自動車の量産に使用されています。この技術により、24 時間で最大 100 個の窓レールを生産することが可能になります。さらに、BMW は EOS 選択的レーザー焼結法やその他のさまざまな金属およびポリマー技術を使用しています。

BMW i8 ロードスターで 3D プリントされた部品はウィンドウレールだけではありません。実際、これが最初の部品でもありません。 1 つ目は、アルミニウム合金で 3D プリントされたソフトトップアタッチメント用のクランプです。従来の射出成形プラスチック部品よりも軽量で剛性に優れています。今年、このコンポーネントはモジュール部門で Altair Enlighten Award を受賞しました。

同社は将来的に3Dプリントに大きな計画を持っています。最近、同社はBMW MINI向けにさまざまなカスタマイズオプションの提供を開始しており、その多くは3Dプリントされています。昨年、BMWグループはロールス・ロイス向けの光ファイバーガイドレールに3Dプリント技術を使い始めました。ロールス・ロイス社は現在、自社の製品ラインで 10 種類の 3D プリント部品を使用しています。

BMW グループは今年初めに、専用の付加製造キャンパスを新たに設立しました。これが、昨年の 3D プリント部品の急増の理由かもしれません。 BMW i8 ロードスターの 2 つの 3D プリントコンポーネントは、Additive Manufacturing Center で設計および製造されました。 BMW グループは長年にわたり自動車業界における 3D プリンティングのリーダーであり、今後もその先頭に立って進み続けます。

出典: 3ders

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