ランダム粉末乾燥モジュール技術が完成して適用され、銀創吉光は金属印刷プロセスの規制を簡素化しました。

はじめに: 積層造形の分野では、粉末材料の性能が印刷品質とプロセスの安定性に重要な役割を果たします。しかし、従来のプロセスにおける30〜50μmの金属微粉末は湿気に非常に敏感で、印刷プロセスを妨げます。 Yingchuang Aurora 粉末サイロ加熱技術が誕生し、業界の問題点に直接対処しました。

Yingchuang Aurora 粉末ビン加熱の核心概念: 積層造形業界でよく使用される粉末は、30 ～ 50 ミクロンの金属微粉末です。粉末の粒子サイズが小さく、隙間が多いため、保管中に空気中の水分を吸収しやすく、印刷プロセスとプロセス性能に影響を与えます。長時間の印刷工程では、粉末容器に少量の空気が混入し、空気中の水分が容器内の粉末に影響を与えます。このため、粉末容器を加熱・断熱することで、粉末が空気中の水分を吸収するのを効果的に防ぎ、余分な水分を蒸発・排出することができ、長期使用時の粉末の乾燥性と流動性を確保し、印刷作業の安定した動作を確保することができます。

業界の問題点と技術革新の双方向の分析

金属粉末の「呼吸困難」：現在主流の積層造形装置では、一般的に粒子サイズが30～50μmの金属粉末が使用され、その比表面積は通常の砂粒子の1,000倍以上になることがあります。相対湿度 60% の環境では、316L ステンレス鋼粉末の水分含有量は、わずか 2 時間の暴露で臨界値の 0.15% に達します。この微視的レベルの水分吸着は、直接的に次のような結果をもたらします。

①層間接着強度が38%低下
②表面粗さが2.6倍に向上 ③主要部品の疲労寿命が60％短縮

生産効率の飛躍的向上

プロセスチェーンの再構築<br /> 従来のプロセスでは、粉末の前処理は、ふるい分け→輸送→乾燥（6〜8時間）→二次ふるい分け→充填の手順を踏む必要があり、プロセス全体に12時間以上かかります。粉末ビン加熱モジュールの導入後、プロセスはオンラインスクリーニング→直接充填に簡素化され、前処理時間は1.5時間に短縮され、全体的な効率は700％向上しました。

エネルギー消費のパラダイムシフト<br /> 従来の熱風循環乾燥装置（平均電力5kW）と比較して、新しいモジュールは150Wの超低消費電力でより優れた乾燥効果を実現します。第三者機関によるテストによると、粉末1kgあたりの乾燥エネルギー消費量は2.8kWhから0.15kWhに削減され、単位エネルギー消費量は94.6%削減されました。年間生産量1,000トンの印刷センターで計算すると、年間の電気代節約額は200万元を超えます。

生産プロセスの最適化<br /> 昔は、生産前に作業員がふるいにかけた粉末を乾燥させて、粉末を乾燥させるという作業が必要でしたが、これは時間と労力がかかりました。しかし、装置に粉末容器加熱モジュールが装備されると、スタッフはふるい分けられた粉末を粉末容器に直接追加できます。加熱モジュールは使用する粉末ブロックを加熱して乾燥させるため、粉末が落ちるたびにリアルタイムで乾燥し、保温されます。これにより、粉末の乾燥にかかる時間と労力が大幅に節約され、生産準備が簡素化されます。

入力してすぐに使用することで電力を節約します<br /> 粉末容器加熱モジュールの電力は 150W と低く、モジュールと粉末のデュアルゾーン温度検出機能を備え、正確な温度制御閉ループを実現します。実験により、制御が切断された場合でも加熱モジュールが完全に安全な温度範囲内にあることが検証されており、モジュールは印刷デバイスと同期して動作するため、デバイスの電力消費にほとんど影響を与えることなく、印刷後すぐに使用できます。

粉末容器加熱モジュールは、材料特性の最適化、印刷品質の向上、生産コストの削減により、従来の積層造形における多くの技術的ボトルネックを解決するだけでなく、積層造形技術の成熟と普及を促進するだけでなく、航空宇宙、医療、自動車などの高付加価値分野での価値再構築を実現し、製造業のインテリジェントで効率的かつ持続可能な発展に強力な推進力を注入します。今後も、英創オーロラは「技術主導、価値創造」という理念を堅持し、材料、プロセス、設備の限界を突破し続け、より効率的で、より正確で、より信頼性の高いソリューションを顧客に提供していきます。

ランダム粉末乾燥モジュール技術が完成して適用され、銀創吉光は金属印刷プロセスの規制を簡素化しました。

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