航空宇宙部品向けの堅牢な金属積層造形プロセスの選択と開発 (1)

出典: 揚子江デルタG60レーザーアライアンス

この記事では、さまざまな特性に基づいて航空宇宙部品の金属 AM プロセスを選択する際の考慮事項について説明します。これらの属性には、幾何学的要因、冶金特性と性質、コスト基準、後処理、工業化サプライチェーンの成熟度が含まれます。この記事は前編です。

金属付加製造 (AM) には、産業ニーズを満たすために使用できる無数の製造プロセスが含まれます。これらの AM プロセスのどれが特定の航空宇宙用途に最適かを判断するのは難しい作業です。これらの AM プロセスにはそれぞれ、アプリケーションに応じて利点と課題があります。最も一般的に使用される金属 AM 方法には、粉末床溶融結合、指向性エネルギー堆積、およびさまざまな固体プロセスが含まれます。それぞれのプロセスでは、必要なエネルギーと原材料が異なります。この記事では、さまざまな特性に基づいて航空宇宙部品の金属 AM プロセスを選択する際の考慮事項について説明します。これらの属性には、幾何学的要因、冶金特性と性質、コスト基準、後処理、工業化サプライチェーンの成熟度が含まれます。この研究には、(1)プロセスにおける材料と形状の変動と制約、(2)合金の特性評価と機械的試験、(3)パスファインダーコンポーネントの開発と高温焼成評価、(4)認定方法を評価するための複数のAMコンポーネントとサンプル構築実験が含まれていました。この記事では、金属 AM コンポーネントを設計する際のさまざまな考慮事項を紹介することを目的として、これらの結果をまとめます。

はじめに<br /> 技術および手順のパフォーマンスのデモンストレーションが改善され、航空宇宙産業が金属積層造形 (AM) を採用するケースがサポートされます。 AM の技術的な利点には、質量の削減、複雑な形状 (従来の製造では実現不可能)、熱伝達の向上、部品の統合、新しい高性能合金の使用などがあります。 AM を適切に活用することでプログラムコストが節約されることは、部品のリードタイムとコストの削減、サプライチェーンの拡張 (陳腐化に対処し、限られたサプライチェーンのプログラムリスクを排除)、設計から修正までのサイクルの迅速化、市場投入までの時間の短縮、スクラップ廃棄物の削減、購入から飛行までの比率の低下を通じて明らかです。これらの利点は普遍的なものではないため、AM プロセスの選択に関する研究が必要です。

コストを削減し、リードタイムを短縮し、飛行部品の質量を減らすことで効率を継続的に向上させる取り組みの一環として、ますます複雑な設計の高性能材料が使用されています。これは、商業注文やミッション要件を満たすために、妥当なコストと期間内で達成されなければなりません。従来の製造システムと戦略は、数十年にわたって進化し、さまざまなアプリケーションタイプに合わせてこれらの航空宇宙設計目標に対応してきましたが、AM は設計と製造に大きな影響を与えており、今後も影響を与え続けるでしょう。この付加製造のデジタル変革は、しばしばインダストリー 4.0 として宣伝されており、航空宇宙分野における市場規模は 2025 年までに 31 億 8,700 万ドルに拡大し、平均年間成長率 (CAGR) は 20.24% になると予想されています。航空宇宙分野の付加製造研究も過去 10 年間で飛躍的に成長しました。この学術文献に加えて、技術レポート、一般向け文献、民間航空宇宙サプライヤーの宣伝記事などの形で関連研究が多数存在しますが、商業上の理由により技術的な詳細は制限されることがあります。
単位コストと生産量、生産の複雑さによって経済的および技術的な最適値が決まり、このモノグラフでさらに詳しく説明されています。
特定の用途向けに AM プロセスを縮小するには、部品の設計、材料特性、プロセスの間で技術的な利点と制限を比較検討する必要があります。部品の特性、冶金学的考慮、後処理方法、認証および認定方法に対する独自の要件により、航空宇宙部品の AM プロセスはより複雑になります。高強度または高伝導性のアプリケーションでは、材料の選択肢が制限される可能性があり、したがって利用可能な AM プロセスも制限されます。大規模な設計では、ビルドボリュームは大きいがフィーチャ解像度が低い AM プロセスが必要になる場合があります。一部の AM 材料は新しく、材料認証もないため、潜在的な技術的利点を考慮せずに選択することが困難になる可能性があります。これらのニュアンスは、デザイナーのジレンマの核心につながります。候補部品に最適な AM プロセスを決定する方法は、十分に文書化されておらず、自然に直感的にわかるものでもありません。せいぜい、設計者は固有の部品要件 (例: 複雑さ、機能解像度、部品サイズ、材料特性) と製造プロセス (例: 材料の可用性、構築量) を比較検討して AM プロセスの選択を導きます。

エアバス A320 キャビンヒンジブラケットの TO と AM。左：TO 設計プロセス。右: オリジナルのブラケット (上) と最終的な TO 最適化設計 (下)。
集中的なプロセス情報と基本的な材料特性データは研究文献で容易に入手できますが、このデータを抽出し、全体的な観点から取引を検討しようとするリソースは、産業関連のソースからは依然として不足しています。この論文は、企業、業界、学術界がこれらのプロセス選択をより堅牢に行えるように支援することを目的としています。

航空宇宙における AM ライフサイクルとプロセス
AM航空宇宙部品の反復的なライフサイクルステップは、（1）設計と前処理、（2）製造（プロセスパラメータと原料を含む）、（3）後処理、および（4）稼働中の部品です。各ライフサイクルステップ (および図 1 に示すサブステップ) はプロセスの選択に影響し、その後の最終部品のパフォーマンスに影響します。

図 1. AM 航空宇宙部品の反復ライフサイクルにおける主要なプロセスステップ。
付加製造によって得られる幅広い自由度により、さまざまな入力と制約を伴うプロセス、材料、形状にまたがる多次元設計空間が生まれます。ただし、この空間の複雑さは、計算フレームワークに最適化プロセスとドメインが必要であることを意味します。下の図は、付加的なプロセス、付加的な材料、設計の最適化、プロセスと材料のモデルが連携して、マージン要件を満たす最適な設計を生み出す総合的な設計パラダイムを示しています。完全な実施形態では、パラダイムの各要素は他の 3 つの要素に入力を提供し、他の 3 つの要素からフィードバックを受け取ります。たとえば、設計最適化では、プロセス機能、材料分布、モデルを通じて設計ソリューションが生成され、最終的な設計分析、材料仕様、プロセス定義に情報を提供します。現在の最先端技術では、材料とプロセスに関する知識がまだ不完全で、計算と検証のコストがまだ高く、統合の試みがまだ未熟であるため、このフレームワークにはまだ近づいていません。最適化ツールセットに材料分布を組み込むことやプロセスモデルを改善することなど、要素を接続するためのすべてのステップは、設計空間、プロセスと材料の空間、アプリケーション、およびエンドユーザーに大きく即時のメリットをもたらします。

プロセスと材料の認識を含む、積層造形部品の設計と製造を最適化するための総合的な設計パラダイムの主要要素。
航空宇宙業界では、さまざまな金属 AM プロセスが積極的に使用されており、それらにはさまざまな俗称とグループがあります。最近、ASTM は、金属およびポリマーの原材料、溶融プロセス中の物質の状態、材料分布、および基本的な技術原理 (エネルギーなど) に関して、ISO/ASTM 52900:2015 に基づいて金属 AM プロセスを標準化および分類しました。この記事では、フライトアプリケーションで実装されている (または実装されている) プロセスに焦点を当てます。これらのプロセスカテゴリには、粉末床溶融結合 (PBF)、指向性エネルギー堆積 (DED)、コールドスプレー (CS)、添加剤摩擦攪拌堆積 (AFS-D)、金属シート積層などの固体プロセスが含まれます。修理・再生、コーティング、フリーパーツ製造などに利用されています。これらのプロセスを使用して製造される金属部品は、元素金属、合金、金属マトリックス複合材、およびさまざまな合金になります。この記事で説明した航空宇宙 AM プロセスの概要を図 2 に示します。ご存知のとおり、他のいくつかの利用可能な金属 AM プロセスはこの記事では除外されています。

図 2 航空宇宙用途における主な金属 AM プロセス。
粉末床溶融の主なプロセスには、レーザー粉末床溶融（L-PBF）と電子ビーム粉末床溶融（EB-PBF）があります。 L-PBF はレーザーを熱源として使用し、粉末原料の層から部品を作成します。レーザーは、定義されたスキャン戦略に基づいて材料を溶かし、個別の層に特徴を作成します。 L-PBF は、選択的レーザー溶融 (SLMTM)、直接金属レーザー焼結 (DMLSTM)、直接金属レーザー溶融 (DMLM) とも呼ばれます。 (EB-PBF) プロセスは L-PBF に似ていますが、真空チャンバー内の熱源として電子ビーム (EB) を使用します。電子ビームは層を予熱し、定義されたツールパスに従って（層ごとに）材料を溶かして最終部品を生成します。 EB-PBF プロセスは、電子ビーム溶解 (EBM) とも呼ばれます。

10 年以上にわたり、プロセスマップは付加的なプロセスにおける微細構造制御の範囲を定量化してきました。研究者らは、電子ビーム溶解法を使用して、クロムニッケル合金 718 の粒子の結晶組織も変更しました。プロセスパラメータを正確に制御することで、粗い柱状粒子、エピタキシャル堆積物、および完全に等軸の粒子が生成されました (下図を参照)。この研究は、プロセス入力を制御して部品の複雑な応力状態に対応することで、局所的な微細構造と材料特性を生成する能力を強調しています。マルチマテリアル部品は、単一の形状に異なる材料コンポーネントが含まれており、多くの場合、多機能を備えています。ポリマープロセスは最も成熟しており、市販の機械を使用して、局所的に変化する材料特性、色、材料の勾配をすでに実現できます。指向性エネルギー堆積は、OEM システムを通じて傾斜金属へのアクセスを提供しますが、粉末床技術は実証されていますが、マルチマテリアル部品にはまだ商品化されていません。シートラミネートにより、勾配材料へのアクセスと、組み込み電子機器およびセンサーの独自の統合が可能になります。さまざまな材料タイプ（ポリマー、金属、セラミックなど）への印刷は制限がありますが、非常に魅力的であり、より広い設計空間を実現することが期待されます。直接書き込み材料押し出しは電気機能が組み込まれた部品を生産し、材料ジェッティングは印刷された光学系と挿入された電気部品を備えた光電子デバイスを生産します。

レーザー粉末床融合 (中央) と多光子リソグラフィー (右) を使用して製造された四面体格子設計の 3D ミッチェル構造 (左)。
DED プロセスは、それぞれがガントリーまたはロボットシステムを使用して堆積ヘッドまたはトラニオンビルドテーブルを移動できる (つまり、部品とヘッドの動きが固定されている) という点で似ています。代わりに、プロセスの違いは原料とエネルギーによるものです。レーザー粉末指向性エネルギー堆積 (LP-DED) により、レーザーをエネルギー源として、粉末を原料として使用して部品を製造できます。

固体プロセスでは、さまざまなメカニズムを使用して、材料やさまざまな原料を堆積または組み合わせます。 AFS-D は MELDTM とも呼ばれ、回転する摩擦撹拌ピンツールに固体または粉末の原料を投入して造形する固体 AM プロセスです。下向きの力が加えられると、材料は塑性変形を起こし、層ごとに堆積します。デポジションヘッドの下のテーブルは、自由形状の部品を作成するための動作を提供します。図 3 は、さまざまな金属 AM プロセスのクローズアップ画像のコレクションを示しており、堆積/構築の方向が示されています。

図 3 さまざまな金属 AM プロセスと堆積/構築方向のクローズアップ画像。
航空宇宙用途の各 AM プロセスを使用して、さまざまな開発部品や飛行部品が製造されてきました。航空宇宙産業は、複雑な部品の試作および製造リードタイムを短縮するために、さまざまな AM プロセスを導入することに熱心です。さまざまな航空宇宙 AM 部品の例を図 4 に示します。 AM により、従来の製造技術では実現不可能な、非常に複雑な航空宇宙部品の大量生産が可能になります。大手航空宇宙企業や多くのスタートアップ企業からの事例は数多くありますが、L-PBF で使用される主なプロセスは DED (LW-DED および LP-DED を含む) です。

図4 液体ロケットエンジンに使用されるAM部品の例。
航空宇宙用途の一般的な AM 合金<br /> 伝統的な製造では、何千もの合金から選択できます。 AM は、従来の製造における数十年にわたる経験が不足しており、さまざまなプロセスを使用して限られた数の金属と合金のみを完全に成熟させています。さらに、航空宇宙部品は重要な機能を備えており、-252°C から高温 (多くの場合 1000°C を超える) までの過酷な環境 (高圧、腐食性流体、極低温など) で最小限のマージンで設計されており、高デューティサイクルで数千時間の動作時間にわたって確実に動作する必要があります。したがって、最終用途に適した合金の選択には厳しい要求が課せられます。

航空宇宙 AM のニーズに合わせた金属の選択肢は、アルミニウム合金、ステンレス鋼、チタン合金、ニッケルおよび鉄ベースの超合金、銅合金、耐火合金にまで拡大しました。新しい合金や既存の合金が継続的に開発されており、このリストがすべてを網羅しているわけではないことが認識されています。リストされている合金の多くは開発段階にあり、特定の AM プロセス (統計に基づいて設計された材料特性を含む) を使用する航空宇宙用途に完全に適合しない可能性があります。製造プロセスの中で、L-PBF、LP-DED、AW-DED は最も研究されている分野ですが、レーザーライン DED はあまり研究されていません。固体 AM プロセスは、研究と産業の両方のアプリケーションでますます注目を集めています。

使用される AM プロセスに応じて、原料は、事前合金化された粉末 (通常はガスアトマイゼーションによって生成)、ワイヤ、シート、または固体棒などさまざまです。利用可能な合金の数は鍛造合金に比べて限られていますが、一般的に使用され、よく知られている高温合金や人気の航空宇宙合金は数多くありますが、成熟度はさまざまです。 AM 金属および合金から作られたさまざまなコンポーネントの例を図 5 に示します。図 5(d) の例は、外部フィーチャとサポート内部フローチャネルの両方に格子構造を使用することの複雑さの一部を示しています。

図 5 さまざまな金属や合金から製造された複雑な航空宇宙部品の例。
ニッケル基および鉄基の超合金は、主に高温高圧下での優れた機械的特性のために使用され、過酷な環境（耐腐食性および耐酸化性）で使用されることがよくあります。ニッケルベースの超合金は AM プラットフォームで広く普及しており、インコネル 625 とインコネル 718 は多くの用途で使用されています。 A-286、JBK-75、NASA HR-1 などの鉄系超合金は、水素環境脆化 (HEE) に関連するリスクを軽減するために、高圧水素用途 (ロケットエンジンなど) でよく使用されます。さらに、これらの高温合金は高いクリープ耐性を備えています。これらの特性の組み合わせにより、現代の航空機エンジンの効率が大幅に向上します。超合金は、燃焼器、タービン、ケーシング、ディスク、ブレードなど、高圧ガスタービンエンジンの多くの部品を製造するための重要な金属です。その他の高温および低温用途には、バルブ、ターボ機械、インジェクター、点火装置、液体ロケットエンジンマニホールドなどがあります。現在、先進的な航空機エンジンの質量の 50% 以上はニッケルベースの高温合金で構成されています。

航空宇宙部品は軽量でありながら、過酷な動作条件に耐える必要があります。チタン合金は、比強度（つまり、強度対重量比）、破壊靭性、耐疲労性、および優れた耐腐食性が高いため、航空宇宙産業で魅力的です。レーザーベースの DED は、レーザー金属堆積法またはレーザー工学ネットシェーピングとも呼ばれ、真空条件を必要とする電子ビームベースの DED よりも生産性が高く、作業環境がより柔軟であるため、より広く注目を集めています。金属ワイヤも原料として使用することができ、ワイヤアーク積層造形と呼ばれますが、この記事では主に粉末原料を使用する DED プロセスに焦点を当てます。 PBF は一般に DED よりも優れた空間解像度と製造部品の表面品質を示しますが、航空宇宙用途では DED の方が PBF よりも独自の利点がいくつかあります。

a) 指向性エネルギー堆積（DED）プロセスの概略図。 (b) DEDプロセスを使用して修復されたチタン製コンプレッサーブレード。 (c) 層の厚さと堆積速度の観点から見たPBFとDED技術の比較。
DED プロセスでは、レーザービームが金属粉末を溶かし、基板表面に溶融プールを形成します。基板からの急速な熱放散により、溶融プールは急速に冷却され、凝固します（104～106 K/s）。一方向に凝固したプレβ柱状粒子は、DED で製造されるチタン合金の最も注目すべき特徴の 1 つです。堆積層の上部領域では等軸粒子も観察されます。例えば、下の図 (a) は、DED によって製造された Ti-6.5Al-3.5Mo-1.5Zr-0.3Si 合金の微細構造を示しています。この合金は、堆積トラックの底部に粗い柱状のプレ β 粒と等軸粒で構成されています。 α相は、旧β粒の境界で優先的に核生成し、粒界α相（α国家標準）を形成します（図b）。プレβ粒子における柱状から等軸への遷移（CET）は広範囲に研究されてきました。柱状粒子は、溶融池の底にあるマトリックスのエピタキシャル成長によって形成されます。等軸粒子は、熱勾配の減少と溶融池の上部の未溶融粒子の存在により、新たに核形成された粒子の成長に起因します (図 c)。

(a) DED で製造された Ti-6.5Al-3.5Mo-1.5Zr-0.3Si 合金における CET 現象。 (b) 粒界α相（αGB）は、以前のβ境界に沿って装飾されています。 (c) 局所溶融プールにおける等軸β粒の核形成メカニズム：(i) 熱勾配の減少によって引き起こされる表面核形成、および(ii) 部分的に溶融した粉末を核とする不均一核形成。 (d) DED によって製造されたチタン合金の上部領域における堆積層のプレ β 粒子形態: (d1) Ti-6Al-4V (TC4)、(d2) Ti-6.5Al-3.5Mo-1.5Zr-0.3Si (TC11)、および (d3) Ti-10V-2Fe-3Al (TB6)。 3 種類のチタン合金の溶融池における凝固挙動の概略図も示されています。
航空宇宙用途で使用できるその他の金属合金には、ニオブ、タンタル、モリブデン、レニウム、タングステンなどの高融点金属とそれらの合金が含まれます。ニオブベースの C-103 は、放射冷却ノズル、宇宙反応制御システム、極超音速翼の前縁などの用途でよく使用されます。その他のニオブベースの合金（WC3009、C129Y、Cb752、FS-85）は、再突入機の熱保護システムや宇宙原子炉のコア構造に使用されます。 Ta ベースの合金 (Ta10W、Ta111、Ta122) は、一般的に腐食性、高圧、超高温環境で使用されます。モリブデンベースの耐火物は、卑金属ヒートパイプや原子力熱推進燃料要素などの超高温用途に使用されます。 Re ベースの合金は AM ではあまり開発されていませんが、ハイパーゴリック燃焼室や単結晶タービンブレードでの潜在的な用途があります。

AM プロセス選択属性<br /> AM プロセスを評価して絞り込む場合、設計要件によって決定が左右されない場合は、選択肢が大幅に減ることがあります。プロセス選択の最も一般的な基準は、コンポーネントの複雑さとサイズです。サイズ制限に加えて、プロセスに必要な材料特性、特定の機能または合金に関するプロセスの成熟度、さらにはプロセスの精通度などの基準も含まれる場合があります。高レベルの属性には、設計要件 (機能)、プロセス固有の考慮事項、微細構造の機能とプロパティが含まれます。これらの属性を個別に分類する試みがなされてきましたが、それらは概ね完了しています。航空宇宙部品の一般的なプロセス選択を図 6 に示します。ここでは、選択基準のカテゴリが考慮されています。

図 6 航空宇宙部品のプロセス選択属性。色は図 2 のプロセス手順と一致しています。
全体的な設計とプロセスの属性

プロセス選択の大きな動機は設計段階から生まれ、材料の選択、部品の全体的なサイズ、機能の解像度、複雑さ、構築速度（プロセスの経済性と機能の解像度に関連）、内部機能、単一または複数の合金の構築などが含まれます。 AM には、単一部品または複数部品のアセンブリを含むさまざまな設計ソリューションがあり、それに応じて AM プロセスの選択が変わる可能性があります。これらの側面間のトランザクションは相互に関連しており、反復的です。原料の種類に加えて、プロセスパラメータは AM 航空宇宙部品の生産を成功させる上で重要であり、AM プロセスの選択に影響を与えます。

全体の部品サイズ

AM プロセス用の市販のマシンとカスタムビルドのセットアップでは、図 7 に示すように、ビルド直径とビルド高さの間にほぼ直線関係が示されます。各プロセスの最大ビルドボリュームを図に示します。 7a プロセスと PBF プロセスのアスペクト比はほぼ線形です。最も大きなアスペクト比は一般に DED プロセスで観測され、コールドスプレーでは最も小さなアスペクト比が観測されますが、どちらも全体的な構築体積が最も大きくなります。

図 7. 全体的な造形量に基づいて AM プロセスを選択する。 (a) 各プロセスの最大造形直径と最大造形高さ。 (b) 各プロセスで使用される市販およびカスタムの AM マシン。
2015年以降、AMマシンのサイズは大幅に拡大しました。図 7b は、世界中の多くの主要な航空宇宙メーカーおよびサプライヤーが提供するさまざまなビルドサイズ (解像度を上げるための最大の AW-DED サイズを除く) を示しています。ボリュームを構築するには多くのオプションがありますが、特定のサイズの利用可能なマシンの数は数量/可用性の点で制限される場合があり、その結果、リードタイムが長くなります。 AM 造形量は増加し続けていますが、PBF マシンは最長寸法が 1 メートル以下の部品に制限されています (図 7b の灰色のボックスで表示)。

部品の複雑さ、特徴の解像度、構築速度

航空宇宙 AM 部品には、ブランク (鍛造代替品など)、最終機械加工を必要とするニアネットシェイプ部品、または AM プロセスを使用してのみ製造できる高度に複雑な部品 (最終的な既成形状) が含まれる場合があります。部品の複雑さは、特徴の解像度と堆積速度に直接関係します。最大限の質量節約や機能性能を実現するために高度な複雑性を採用する傾向がありますが、航空宇宙部品は飛行実行可能性を判断するために厳格な検査の対象となり、複雑性が増すにつれて検査可能性は低下します。非破壊評価 (NDE) または非破壊検査 (NDT) 技術は、部品を適切に検査するための適用範囲が限られており、設計の複雑さにより、粉末除去、機械加工、表面強化 (研磨) などの後処理段階でも課題が生じます。金属 AM プロセスを選択する際には、特徴の解像度、堆積速度、検査機能に関連する部品の複雑さ (内部および外部の特徴) を慎重に考慮する必要があります。

いくつかの金属 AM システムでは、付加製造技術と減算製造技術の両方を含むハイブリッド製造が可能になります。ハイブリッドシステムには、付加部品 (堆積ヘッドまたはその他の方法を使用) と、製造中の一時的な処理のための減算処理ヘッドが含まれます。堆積プロセスが完了した後に機械加工を実行して、より高解像度の機能を実現できますが、制限がある場合があります。 UAM プロセスでは、微細な特徴解像度を提供するためにハイブリッド減算機能を使用する必要があります。ハイブリッドシステムは LP-DED プロセスでは非常に一般的ですが、LW-DED プロセスと AW-DED プロセスで使用できるシステムの数は限られています。真空環境のため、EBW-DED プロセスではバルク処理は実行できません。 L-PBF プロセスでは統合ハイブリッド処理が使用されますが、その使用は非常に制限されています。

図 8 に示すように、各 AM プロセスの特徴解像度には範囲があり、原料、マシンのハードウェア構成、およびプロセスパラメータに大きく依存します。たとえば、LP-DED や LW-DED などの DED プロセスでは異なるスポットサイズを使用できますが、AW-DED ではワイヤフィードストックの直径を大きくして堆積速度を上げることができますが、フィーチャ解像度が犠牲になります。

図 8. AM プロセスにおける最小フィーチャサイズと比較した構築速度。
鍛造または鋳造による代替品の場合、他のすべての特性が満たされると仮定すると、堆積速度がフィーチャ解像度よりも優先されます。製造速度は、溶融が発生しない固体プロセスの最大の利点の 1 つです。これらのプロセス (コールドスプレー、AFS-D、UAM) は、航空宇宙部品に必要な微細粒子構造を維持しながら、高い堆積速度を実現します。堆積/構築速度と比較した特徴解像度のグラフによる概要を図 9 に示します。この図には、各 AM プロセスにおける航空宇宙コンポーネントの例が多数含まれています。

図 9 特徴解像度、構築/堆積速度、および複数の合金構築に基づくプロセス選択。
出典: 航空宇宙部品向けの堅牢な金属付加製造プロセスの選択と開発、JMEPEG、doi.org/10.1007/s11665-022-06850-0

参考文献: Leary, F. Berto および A. du Plessis、「航空宇宙における金属積層造形: レビュー」、Mater. Des.、2021、209、p 110008。https://doi.org/10.1016/j.matdes.2021.110008

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