アルセロール・ミッタルは、ツール製造時間とコストを削減する新しい産業用 FDM マシンを導入しました。

2025 年 1 月 12 日、Antarctic Bear は、鉄鋼大手の ArcelorMittal がメジエールレメスの研究センターに Stratasys F370 3D プリンターを追加したことを知りました。ルクセンブルクに本拠を置く鉄鋼・鉱業の多国籍企業は、産業用 FDM 3D プリンターと Stratasys の GrabCAD ソフトウェアを活用して、ツール、治具、固定具、機能プロトタイプを製造しています。
これらの部品の製造に積層造形法を使用すると、従来の機械加工方法に比べてリードタイムが大幅に短縮され、設計の柔軟性が向上すると言われています。 F370 の 24 時間稼働能力のおかげで、ArcelorMittal の R&D チームは 3D プリントジョブを夜通し実行し、テストとコンポーネント検証の手順をスピードアップできます。
世界的な鉄鋼メーカーは、最終生産に入る前に部品の形状とサイズを確認するためにこのシステムを使用しています。アルミニウム部品の 3D プリントポリマープロトタイプは、わずか 3 時間で低コストで製造できます。 F370 の検証部品 1 個あたりの製造コストは 300 ユーロ未満で、従来の製造方法で必要な約 2,000 ユーロよりも大幅に低くなります。
ArcelorMittal Maizières Research の Louis Wolfer 氏は次のようにコメントしています。「Stratasys ソリューションを統合することで、ArcelorMittal Maizières Research はカスタム部品の製造能力を拡大し、リードタイムを短縮して柔軟性を高めました。」
機械設計技術者は次のように付け加えた。「3D プリントの柔軟性により、反復とテストが高速化され、従来のサプライチェーンのリスクと依存が軽減され、継続的な運用とコストの効率性が確保されます。」
△ 3D プリントされた保護キャップは、適切にフィットしなかった元のアルミニウム部品を交換しました。 3D プリントにより、同社は複数回の反復を経て完璧な部品を見つけることができました。写真提供：ArcelorMittal。写真提供：ArcelorMittal。
アルセロール・ミッタルはストラタシスの3Dプリント技術を採用
Stratasys の F370 は、FDM 3D プリンターの F123 シリーズの一部です。このシステムは、炭素繊維、熱可塑性ポリウレタン、その他のエンジニアリング熱可塑性プラスチックなど、幅広い工業材料と互換性があります。
自動材料交換は、355 x 254 x 355 mm の造形容積と再現可能な品質と組み合わされています。部品の精度は、f +/- .200 mm または +/- .002 mm/mm です。コンパクトな 1,626 x 864 x 711 mm の設置面積により、F370 はオフィスや工場の作業スペースに最適です。
△ストラタシスF370 3Dプリンター。写真提供：Stratasys。
ストラタシスのベネルクスおよびフランス地域のパートナーである Seido Systèmes は、ArcelorMittal Maizières Research と協力して、積層造形機能をさらに拡大しています。今後、Seido は鉄鋼メーカーと協力して、最近買収した Stratasys Origin DLP 3D プリンターを統合する予定です。この新しい設備により、ArcelorMittal の研究チームは樹脂を活用して、工業用途向けに強化された機械的特性と表面仕上げを実現できるようになります。
「アルセロール・ミッタル社との提携は、積層造形を工場の現場でどのように活用できるかを示す素晴らしい例です」とストラタシスのEMEAおよびAPAC社長、アンドレアス・ラングフェルド氏は述べた。同氏はさらに、大手3Dプリンターメーカーの技術を採用することで、新たなユースケースが開拓され、生産プロセスが合理化され、現代の製造アプリケーションに必要なスピードと精度が実現できると付け加えた。
この多国籍鉄鋼・鉱業大手は、付加製造において豊富な経験を持っています。 2020 年、ArcelorMittal は金属 3D プリンターメーカー Additive Industries の MetalFAB1 システムを使用して、製鉄用途の最終用途スペアパーツを 3D プリントしました。さらに、ArcelorMittal の Powder Business Unit は、3D プリント用鋼粉の AdamIQ シリーズと Materialise の Build Processor ソフトウェアを組み合わせます。この組み合わせにより、レーザー粉末床溶融結合積層造形の速度、品質、コスト効率が向上すると報告されています。
△ 3Dプリントされたアンテナブラケット、カプセル化されたアンテナワイヤ。 3D プリントプロセスは、アンテナワイヤを挿入するために一時停止され、その後再開されて、アンテナが 3D プリントマテリアルによって適切に保護されていることを確認しました。写真提供：ArcelorMittal。
3D プリントによるツール作成とプロトタイピングの高速化<br /> 付加製造は、ツール生産をサポートし、プロトタイピングを加速することで、リードタイムの課題を克服する上でますます重要な役割を果たしています。
過去 1 年間で、Mantle は Spectrum Plastics、Heyco Products、General Pattern という 3 つの新規顧客を獲得し、事業を拡大しました。カリフォルニアの金属 3D プリンター製造会社はまた、自社の技術ポートフォリオにより、高品質のツール、金型、ダイの製造にかかる時間とコストが大幅に削減されると発表しました。
Mantle 3D プリント技術により、WestminsterTool は労働時間と加工時間を 110 時間節約し、鋼鉄プロトタイプのリードタイムを 50% 短縮することができました。コネチカット州に本拠を置くこの射出成形金型メーカーは、クラス 101 医療機器金型を専門としています。 Mantle の 3D 印刷技術により、同社は医療機器メーカー向けの複雑な金型インサートをわずか 4 週間で製造できるようになり、従来の製造にかかる時間を半分に短縮しました。
さらに、フランスの航空宇宙メーカー Latécoère は、これまでに Stratasys の Fortus 450mc FDM システムを使用して、3D プリントされたカメラハウジングのプロトタイプや航空機の内装ドアのライニング部品を製造してきました。エアバス A380 専用に設計されたこのシェルは、アルミニウム製の代替品よりも安価で 50% 軽量な ULTEM 9085 樹脂ベースの FDM 素材で作られています。さらに、ドアの部品はわずか 2 日で 3D プリントされ、納期が 95 パーセント短縮されました。

アルセロール・ミッタルは、ツール製造時間とコストを削減する新しい産業用 FDM マシンを導入しました。

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