ブラックダイヤモンドが3Dプリントを活用して新しいロッククライミング製品を迅速に市場に投入する方法

この投稿は Bingdunxiong によって 2024-6-18 11:28 に最後に編集されました

はじめに:ロッククライミング製品の開発には、複雑なエンジニアリング設計と高い安全性要件が伴い、製品開発サイクルが長くなったり、コストが高くなったりするなどの問題が発生することがよくあります。

△ブラックダイヤモンドロゴ
2024年6月18日、アンタークティックベアは、ロッククライミング用具の設計と製造を専門とする企業であるブラックダイヤモンドが、3Dプリント技術によって製品開発とテストを加速し、製品設計を改善できるため、製品開発に3Dプリント技術を使用していると述べたことを知りました。同社の歴史は 1950 年代後半に遡ります。

現在、このスポーツ用品専門企業は、Form 4 や Form 3L などの SLA ソリューションや SLS ベースの Fuse シリーズなど、さまざまな Formlabs 3D 印刷プラットフォームを活用して、新しいデザインを迅速に反復し、完全生産前にテストしています。言うまでもなく、登山用具のテストプロセスは厳格で、市場にリリースされる最終製品が耐久性があり、人間工学に基づいており、岩場で安全に使用できることを確認するために、1 つの製品に対して何百万回ものテストサイクルが実行されることもあります。

「当社では、SLA プリンターと SLS プリンターの両方を毎日稼働させています」と、製品設計ラボマネージャーの Matt Tetzl 氏は語ります。「私の仕事は、部品を翌日に納品することを約束することです。設計レビューでは、これは素晴らしいことです。印刷に 1 日、テストや反復に 1 日かかるのではなく、すべてを 1 日で完了できます。」

△このような膨大なテスト需要に対応するために、ブラックダイヤモンドは24時間稼働の3Dプリントラボを運営し、さまざまな部門にプロトタイプを提供しています。
伝統的な登山用品メーカーが3Dプリント技術をどのように活用しているか

Black Diamond は、3D プリントを使用して、ヘッドランプ部品、ヘルメット、トレッキングポール部品、アイスツールなど、さまざまな製品を開発してきました。トレッキングポールの開発では、チームは3Dプリント技術を使用して一連のビンディングを製造し、疲労テストを実施しました。同社共通の機能テストツールであるFuseシリーズとナイロン12パウダーを使用しました。さらに、Formlabs の新素材 Grey Resin V5 を Form 4 SLA システムでテストする予定です。

「機能テストのほとんどはナイロンで行われましたが、数時間でさまざまなデザインを試すことができるため、これらの固定具を Form 4 で印刷しました」と Tetzl 氏は説明します。「最終的に、SLA コンポーネントは、それぞれ 35 ポンドの力で 100 万回を超える圧力テストと摩擦テストに合格しました。」

△3Dプリントで開発されたヘッドライトアセンブリのグレー樹脂材料は、ヘルメットのプロトタイプ製造にも使用されます。ヘルメットをForm 4で印刷することで、製品のサイズと高さの精度要件を満たすことができます。ブラックダイヤモンド社は、ヘルメットのような大型部品を社内で印刷できることにより、外注にかかる時間とコストを削減し、製品開発プロセスをより細かく制御できるようになると述べています。

ピッケルの開発過程で、Black Diamond は 3D 印刷技術を使用して、グリップ、耐久性、サスペンションをテストするための実物大の完全機能プロトタイプを印刷し始めました。「グリップが成功の鍵なので、3Dプリントしてグリップとサスペンションの感触を大まかに把握することが重要です」とテッツル氏は語った。また、カナダのエドモントンで開催された2023年アイスクライミング世界選手権では、クライマーが3Dプリントしたグリップ（Fuse 1+ 30Wのナイロン12製）付きのピッケルを使用していた。その部品を80フィートから硬い氷の上に落としたところ、衝撃による損傷は見られなかった。」

△ Formlabs SLS システムでナイロン 12 を使用して 3D プリントされた靴型。その他の分野では、Black Diamond は 3D プリントに切り替えることで多額のコストを節約しました。たとえば、同社は現在、靴の開発をスピードアップし、コストを削減するために 3D プリントされた靴型を使用しています。最後の部品は、以前はナイロン旋盤加工で部品を作るサービスプロバイダーに注文されていましたが、現在は SLS とナイロン 12 粉末を使用して 3D プリントされています。ブラックダイヤモンド社によれば、この社内アプローチにより、木型のコストが2,000ドル（約14,000元）からわずか65ドル（約471元）に削減されるという。

全体として、3D プリントはスポーツ企業の製品開発ポートフォリオ全体にわたって重要な役割を果たしています。

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