EOS、型開きなしで射出成形できるLaserProFusionテクノロジーを発表

EOS は、2019 年 9 月 17 日にドイツのデュッセルドルフで開催される 2019 年国際プラスチック・ゴム産業展示会 (ホール 4、ブース C25) で、一連の製品とソリューションを発表します。展示会では、EOS は Laser Pro Fusion テクノロジーに代表されるポリマー付加製造技術の革新的な進歩を紹介しました。この技術は高品質に重点を置いており、大規模生産のニーズを満たすために最大限の生産性を提供するように設計されています。さらに、この技術は金型を使用しない射出成形をサポートし、多くの用途で射出成形を置き換えることもできるため、産業用 3D 印刷技術に新たな応用の可能性が大きく広がります。

EOS LaserProFusion テクノロジーは、約 100 万個のダイオードレーザーを使用して部品を製造し、ポリマー材料に基づく産業用 3D 印刷による量産の新しい基準を確立します。 (出典: EOS)
EOSポリマーシステムズアンドマテリアルズのシニアバイスプレジデント、ティム・リュッターマン氏は、「従来の射出成形技術の課題は、金型の製造がコストのかなりの部分を占め、生産規模が数千個以上に達したときにのみ経済的に実行可能であることです。しかし、LaserProFusion技術は、金型なしで単純な部品から複雑な部品まで製造できるため、上記の問題を回避できます。また、デジタル部品データにより、カスタマイズされた大量生産も実現できます」と述べています。また、「この3Dプリント技術の生産効率は非常に高く、1台あたり年間10万個以上の生産が可能で、部品1個あたりのコストも非常に高くなります。用途によっては、企業は積層造形の利点を活用して製品ポートフォリオを拡大することもできます」と付け加えています。

魅力的な単価で小ロット生産 製品サイクルがますます短くなり、カスタマイズの需要が高まっているため、EOS ポリマー技術は、小規模および中規模のバッチ生産シリーズ製品の唯一の選択肢になりつつあります。 LaserProFusion テクノロジーは、製品開発の時間を節約し、ツール不要の生産を可能にすることで、コストを最大 20% 削減できます。

機能統合: コストを削減し、付加価値を創出します 金型製作を必要としない付加製造技術により、より少ない部品で豊富な技術機能を搭載することが可能となります。利点は明らかです。機能部品を含む必要なすべての部品を 1 つのステップで製造できるため、組み立て作業のほとんどが不要になり、時間とコストを節約できます。同時に、この技術はサプライチェーンと生産の複雑さを最小限に抑え、生産量を増加させることができます。例えば、コスト最適化を実現した自動車産業のプロセスチェーンの観点から見ると、積層造形技術を活用することで最大 50% の効率向上を実現できます。

コンポーネントの数や形状に関係なく、LaserProFusion テクノロジーにより露光時間が大幅に短縮されます。 (出典: EOS)

デジタル積層造形 - 持続可能な部品管理 スペアパーツを何年も在庫しておく必要がある企業はますます増えており、これらの在庫は依然として増加しており、運転資本を占有して在庫コストが増加するだけでなく、これらの企業は多数のサプライヤーに依存せざるを得なくなります。デジタル生産ではスペアパーツをオンデマンドで生産できるため、積層造形は将来を見据えたスペアパーツ管理システムを確立するのに最適です。この戦略は、サプライチェーンの簡素化、物流および倉庫コストの削減、過剰生産の回避、生産および配送時間の短縮に役立ちます。これに基づいて、企業は毎年最大数千万ドルを節約できます。さらに、企業は部品やコンポーネントのデジタルアップグレードをさらに進め、デジタル倉庫を段階的に構築することができます。

画像: 魅力的な単価での少量生産産業用 3D プリントを使用すると、機能的なハウジングを経済的な価格で少量生産できます。 (出典: EOS)究極の目標: マスカスタマイゼーション 製品のカスタマイズの需要が高まり続ける中、マスカスタマイゼーションが注目を集めていますが、これは積層造形技術によって完璧に実現でき、生産された製品はデジタルベースで迅速に調整できます。現在、多くの企業がすでに 3D スキャン技術を使用して人体データを生成し、3D プリント用にデータを最適化し、EOS 技術を使用してパーソナライズされた自転車用ヘルメット、メガネ、インソールなどを製造しています。製品開発と製造のデジタル化により、まったく新しいビジネスモデルが生まれ、まったく新しい市場セグメントが開拓されています。

画像: 機能統合: コストを削減し、付加価値を創出レーザーミラー調整システムはすぐに操作可能になります。 3D プリントされたコンポーネントに機能を統合し、必要な組み立て手順の数を減らしてコストを削減します。約 100 万個のダイオードレーザーの配列 - 露光時間を大幅に短縮します 30 年の経験を持つ積層造形の先駆者として、EOS は粉末材料とレーザーの相互作用を最適化し続けています。同社は、粉末床プロセスのエネルギー源としてレーザーを今後も使用していく予定です。 LaserProFusion テクノロジーは、約 100 万個のダイオードレーザーのアレイを展開し、必要に応じて最大出力が 5 キロワットになります。

LaserProFusion テクノロジーを使用して製造する場合、部品の CAD データに一致するダイオードレーザーのみをアクティブ化することで、各レイヤーはピクセル単位の精度で印刷されます。この方法は、高精度な作業を可能にするだけでなく、部品特性の局所的な調整も可能にします。この新しい技術により、部品の数や形状に関係なく、部品の露出時間を大幅に短縮できます。

画像: デジタル積層製造 - 持続可能な部品管理製造の柔軟性: 3D プリント技術のおかげで、自動車の内装などの必要な部品を迅速かつ低コストで製造できます。（出典：ダイムラーバス、EOS）

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