カーボン・パフォーマンス、ロータス・スポーツカー用の高性能サスペンションを3Dプリント

ここ数週間、メルセデスの交換部品のプリントから、Bigrap の 3D プリント電動バイク、カスタムカーホイールの 3D プリントまで、自動車業界での 3D プリントの応用について多くの報道がありました。数年後には、3D プリンターなしで自動車が作られていたとは信じられなくなるでしょう。さらに、ロータス・エリーゼ・スポーツカー向けに、Carbon Performance 社製の 3D プリント高性能サスペンションも用意されています。

「当社は真の英国企業であり、自動車業界に付加製造技術をもたらすというビジョンに全力で取り組んでいます。付加製造技術を採用した世界初の自動車消費財小売ブランドです」と、カーボンパフォーマンスのディレクター、RN ムルゲサン氏は語ります。「ムルゲサンは消費者への販売時点を意味します。なぜなら、彼らは棚に並べたときに美しく見えるように部品をパッケージ化しているからです。これは、ほとんどの自動車部品会社では見られないことです。」

Carbon Performance は、3D プリントの専門知識を活用して、グラフェンやスマートで持続可能なモビリティソリューションへの展開を計画しています。 Carbon Performance は、Lotus のような企業と提携することで、3D プリントソリューションが従来の製造技術に追いつくだけでなく、それをはるかに上回ることができることを実証できます。
以前、南極熊は多くのスポーツカーブランドが3Dプリント技術を使い始めていると報じた。例えば、4000万元で販売されているブガッティは、3Dプリントされたチタン合金のブレーキキャリパーを装備している。新型シロンの最新ブレーキキャリパーの製造には先進的な3Dプリント技術が採用され、構造の軽量化が図られている。アルミニウムではなくチタン製のこれらの部品は、量産車に搭載されたブレーキキャリパーとしては史上最大で、フロントキャリパーにはチタンピストンが 8 個、リアキャリパーにはチタンピストンが 6 個搭載されています。新しいバイオニック設計は、最小の重量と最大の剛性を兼ね備え、1ミリメートルあたり125kgの圧力に耐えることができ、キャリパーの重量は、現在使用されているアルミニウム部品の4.9kgと比較してわずか2.9kgです。

さらに、ブガッティ・ヴェイロンも、スポーツカー「ディーボ」のテールライトの製造に3Dプリントを使用しました。これまでの成功を踏まえ、新型 Divo スーパーカーのリアウィング・テールライトの製造には、以前のデザインの重量を軽減する高度な 3D プリント技術が選択されました。新しいテールライトは軽量の 3D プリントフィンで作られており、そのうち 44 個が点灯して印象的な効果を生み出します。外縁部ではフィンが広くなっており、光出力が最大化されます。

3Dプリント技術はBMW i8にも採用されています。粉末床金属3Dプリント技術で製造された軽量ブラケットも、i8ロードスターの量産とともに量産分野に参入しました。
金属積層造形は10年以上前から存在しており、BMWは初期段階でこの技術を使用していました。 BMW グループには、金属印刷の分野で 10 年以上の経験を持つ専門家がいます。初期の経験は主に設計検証と機能テストに重点を置いており、初期段階で蓄積されたノウハウは、BMWが少量生産に参入するための基盤も提供しました。

新しい技術は通常、まずハイエンドの消費者グループに適用され、その後徐々に大衆消費者グループに適用されます。この傾向は自動車分野でも継続され、将来的には一般の自動車にも 3D プリント技術が使用されるようになると考えられています。

出典: 3ders

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