BMW、新車生産用に6台のLaempe砂3Dプリンターを導入

2024年12月17日、アンタークティックベアは、レンペ・メスナー・シント社がドイツのランツフートにあるドイツの自動車メーカーBMWの鋳造工場に砂型3Dプリンター6台を納入したことを知りました。
砂コア製造に最適化された、完全に自動化された大容量バインダージェッティング 3D プリントライン。 BMW と R.Scheuchl GmbH が共同で開発したこのソリューションは、製造プロセスを簡素化して製造基準を満たします。
レンペ氏によれば、BMWは最新の6気筒車の部品の金型を生産するために新しい3Dプリンターを使い始めたという。積層造形ソリューションにより、手動操作の必要性がなくなり、完全に自動化された 3D 測定とコア除去が可能になります。
BMWへの売却後、Laempeはバインダージェッティングラインを他のメーカーや鋳造所向けに商品化しました。同社は、「顧客の進化するニーズに応える態勢が整っており、すべての製品を一元的に提供できる唯一のメーカーである」と主張している。
△ランペ砂型3Dプリンター。写真提供：Laempe。
BMWはランペの砂3Dプリンターを採用
Laempe 社は、昨年デュッセルドルフで開催された GIFA 鋳造見本市で、砂バインダージェッティング 3D プリンター技術を披露しました。このシステムは双方向製造と高速 3D 印刷を特徴とし、「世界で最も効率的なコアサンドプリンター」であると主張しています。
自動化された 3D プリンターは砂型鋳造用に特別に設計されており、実績のある業界標準を採用しています。これらは鋳造工場向けに設計されており、ショップハイム（バーデン＝ヴュルテンベルク州）のレンペ技術工場で開発され、バーレーベン（ザクセン＝アンハルト州）で製造されています。
バインダージェッティングテクノロジーは、バリューチェーン全体に対応するように設計されています。生産システムは、原材料の保管、成形材料の準備、3D プリント、梱包、洗浄、部品の測定などの主要プロセスを統合します。
Laempe の 3D プリント生産ラインはオープン設計を採用しており、顧客が任意の原材料サプライヤーと連携できることは注目に値します。 3D プリンターもモジュール式なので、既存の自動化生産ラインに統合できます。
Laempe の技術は「ハイブリッドコア製造」を特徴としており、従来のコアシューティング、3D プリントコア、またはその両方の組み合わせを選択できます。さらに、Laempe は、3D 印刷ジョブのスライス、スケーリング、変形を最適化する独自の「Laempe Print Wizard ソフトウェア」を提供しています。
△ランペ社の砂中子製造システム内部。写真提供：Laempe
レンペ氏によれば、コアとなる3Dプリンターの開発には数百万ユーロの費用がかかったという。資金はBMWグループとの協力とランペ自身の資本の組み合わせによって提供される。同社は、この技術を開発するにあたり、不確実性、課題、厳しいスケジュールを克服するためにBMWと協力したと主張している。
ドイツの自動車メーカーは、Laempe 社の技術の高速性と双方向印刷機能に感銘を受けたと伝えられている。全自動砂型鋳造生産ラインは大量生産のニーズを満たすことができると言われています。
Laempe は、R.Scheuchl との INACORE 合弁事業を通じて、柔軟な「個数ごとの支払い」オプションも提供しています。バイエルン州に拠点を置くR.Scheuchは、3年前にLaempeプリンターをワークフローに追加し、ショットピーニングと3Dプリントコアを顧客に提供しています。
△ Laempe 技術を使用して製造された砂コアの測定。写真提供：Laempe。
3D プリントが自動車生産ラインを強化<br /> 自動車業界では 3D プリンターの導入が進んでおり、多くの自動車メーカーがこの技術を使用して試作品、ツール、さらには最終使用部品を製造しています。 2024年10月に開催されたAMUKメンバーフォーラムで、ジャガー・ランドローバーのルーク・フォックス氏は、3Dプリントによってテスト車両の機能プロトタイプの製造が加速されたと説明した。
ランドローバーは、6 つの付加製造技術を採用した産業用 3D プリンターを 20 台保有しています。これらには、HP Multi Jet Fusion (MJF)、EOS システム、SLA、FDM、PolyJet 3D プリンターが含まれます。ジャガー・ランドローバーは過去にも限定版の最終用途部品を 3D プリントしたことがある。 2019年型ジャガーXE SVプロジェクト8には、12個を超える3Dプリント自動車部品が搭載されています。従来の部品も積層造形技術を使用して製造されています。これらには、1999 年型 Land Rover Discovery 2 用の交換用シートグラブハンドルが含まれています。
しかし、ジャガー・ランドローバーの付加製造作業の「大部分」は機能プロトタイプの作成を目的としています。ここで、付加製造によりテストプロセスが大幅に高速化され、従来の製造方法よりも迅速に設計変更や評価を行うことができます。
△スロバキア・ニトラにあるジャガー・ランドローバーの生産工場の生産ライン。画像提供：ジャガー・ランドローバーフォード・モーター・カンパニーも積層造形技術を活用しています。今年初め、フォードはFormlabsのSLAおよびSLS 3Dプリンターを使用して、ミラー、ハンドル、充電ポート、ダッシュボード要素など、Electric Explorer SUVの複数のコンポーネントのプロトタイプを作成しました。これにより、現場のチームはより多くの設計リスクを負い、数日ではなく数時間で新しい設計の反復プロトタイプを迅速に作成できるようになると言われています。
さらに、英国の自動車メーカー、マクラーレンのW1ハイブリッドスーパーカーでは、主要なサスペンション部品の製造にチタン3Dプリントを採用しています。 W1 先進サスペンションシステムのアップライトとウィッシュボーンは、付加製造技術を使用して製造され、重量を大幅に削減します。以前、この自動車メーカーはダイバージェント・テクノロジーズの3Dプリントベースのダイバージェント・アダプティブ・プロダクション・システム（DAPS）を採用していました。この協力は、車両の性能、持続可能性、生産効率の向上を目的としています。

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