航空機の構造損傷測定を効率的に完了し、天元の高精度3Dスキャンは航空機の正確なリリースに役立ちます

出典: 仙林天元3D

現在、航空宇宙分野では、高精度の 3 次元スキャンの応用が継続的に研究され、普及しています。最近、長征5号Bロケットの全体構造設計者である王倩氏はインタビューで次のように語った。「文天実験モジュールの打ち上げミッションでは、3Dビジュアルスキャンなどの技術を使用してフェアリングと文天実験モジュールの寸法を正確にシミュレーションし、重要な場所の安全ギャップを確認して、飛行と分離のプロセス中に実験モジュールに十分なスペースがあり、フェアリングにぶつかるリスクがないことを確認しました。」

△画像出典：「長征5号Bロケット：キャビンを備えた巨大な矢、大空で夢を実現する！」》
航空宇宙分野での応用に加え、航空分野における高精度 3D スキャン技術の応用も継続的に拡大しています。今号では、天元の高精度3Dスキャンがいかに効率的に航空機の構造損傷測定を完了し、正確な航空機リリースを実現するかを紹介します。

航空機の構造的損傷における穴や陥没航空機の一般的な構造的損傷には、亀裂、剥離、腐食、陥没、傷などがあります。偶発的な衝撃（鳥の衝突、異物の衝突など）によって生じた穴や陥没は、航空会社の運航において最も一般的な構造的損傷の 1 つです。

△航空機の構造損傷（へこみ）の例、写真は百度ギャラリーより。へこみや穴ができた後に、航空機が飛行を継続できるかどうかを判断するために測定する必要がある。特定の値の計算を必要とするこのような構造的損傷に直面した場合、保守エンジニアは通常、グリッドを描画して損傷領域を計算しますが、これはエンジニアのスキルと経験に非常に要求され、いくつかの問題もあります。

1) 結果は正確でも客観的でもない:
グリッド計算により、最終結果には一定の推定要素が含まれ、異なるエンジニアによって推定された結果には誤差が生じ、測定結果は十分に正確で客観的ではありません。

2) 測定プロセスが非効率的である:
グリッド計算には、グリッドを描画し、判断し、計算を行う必要があり、多くの手順と時間がかかるため、航空機の放出効率に直接影響します。

△従来の測定方法の例、写真は百度ギャラリーから引用。これに基づいて、顧客部門は革新的な方法でTianyuan FreeScan UE Pro多機能レーザーハンドヘルド3Dスキャナーを導入し、これらの問題をうまく解決しました。

△FreeScan UE Proの紹介
航空機構造損傷の3D計測プロセス
1) FreeScan UE Pro を使用して、航空機胴体外板、エンジン空気取り入れ口リップ、大翼、水平垂直尾翼前縁などの損傷箇所の完全な 3D データをスキャンします。下の画像は、エンジンブレードの小さな損傷領域のスキャンを示しています。

2) データを 3D 検査ソフトウェアにインポートします。元の 3D デジタルモデル (または損傷周辺の無傷領域に基づいてインテリジェントに復元された 3D デジタルモデル) と比較することで、ブレードの損傷領域の幅と深さを迅速かつ正確に測定できます。

3) これらの正確なデータに基づいて、エンジニアは航空機が飛行に適しているかどうかを迅速に分析および判断し、航空機を正確に解放することができます。

FreeScan UE Pro 3D測定のメリット<br /> 高精度の 3 次元スキャンにより、従来の測定の問題点が効果的に解決されます。

1) 結果は正確かつ客観的です。
高精度な3次元スキャンにより計測された各値は、対象物の実際の状況に基づいて正確に復元・算出されます。 FreeScan UE Pro は、飛行機などの大型物体に直面した場合でも、最大 0.02+0.015mm/m の体積精度、安定した再現性、正確で信頼性の高いデータ結果を備えた新世代の双眼写真測量システムを統合しています。

同時に、この装置は操作が簡単で、異なるエンジニアが別々に測定を実行することで一貫した客観的なデータを取得できます。

2) 測定プロセスの高効率化：
FreeScan UE Pro は、1 秒あたり最大 210 万ポイントのスキャンが可能です。ボーイング 737 のエンジン吸気口のスキャンにはわずか 12 分しかかからず、測定時間が大幅に短縮されます。

同時に、FreeScan UE Proは持ち運びが簡単で、使い勝手も抜群です。航空機の側面に直接持ち込んでスキャンすることができ、スキャンエリアを分解する必要がないため、測定プロセスが非常に簡単です。

FreeScan UE Pro は、航空機構造の損傷部分の完全かつ正確な 3 次元データを迅速に取得できるため、エンジニアが効率的に損傷結果の判断とリリースの決定を下すのに役立ち、適切な測定ツールの不足によって発生する「時間のかかる測定作業、不正確なデータ、誤った位置判断など」の状況を回避し、航空機の正常なリリースを実現します。

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