実用情報 | 南極熊の独占情報: 砂型鋳造 3D プリント

この投稿は Little Soft Bear によって 2016-8-24 15:36 に最後に編集されました。

砂型鋳造は、鋳物の製造において一般的に使用される鋳造プロセスです。しかし、鋳物の構造形状が複雑になるほど、鋳型の製作も難しくなります。ラピッドプロトタイピング技術により、成形プロセスの難しさは、成形される物理的実体の形状の複雑さとは無関係になります。そのため、現在では砂型鋳造金型のモデリング作業の多くは 3D プリンターで行われています。この貴重な技術的特徴により、現代の製造市場の競争環境に最適に適応し、急速に発展することが可能になります。

中国初の3DプリントメディアであるAntarctic Bearによると、ラピッドプロトタイピング技術では、製品サンプルや金型を直接製造するのに、従来の加工方法の30％～50％の作業時間と20％～35％のコストしか必要としないという。 3Dプリントプロトタイプは、機械、電子、自動車、航空、宇宙の分野で広く使用されており、技術がますます完成するにつれて、製造業界に革命をもたらしました。

当初、3D プリント技術の最初の重要な用途は、製品の概念プロトタイプと機能プロトタイプの製造でした。 3Dプリント技術を使用して製品コンセプトのプロトタイプを製造し、製品設計の全体的なコンセプト、立体形状、レイアウトを示し、製品設計を促進し、製品展示モデル、入札モデル、市場モデルとして使用します。

3Dプリント技術が今日まで発展するにつれ、Antarctic Bearは、開発の焦点が3Dプリントプロトタイプから金属部品の迅速な製造と迅速な直接製造に移行したと考えています。3Dプリントの分野では、さまざまな新素材と新プロセスが引き続き登場しています。 3D プリント技術は設計プロセスで使用されるだけでなく、製造分野にも広がります。製造業において、製品を市場に出すまでの時間を制限する主な要因は、金型やモデルの設計と製造時間です。3D プリントは迅速な設計の補助手段であり、CAD データから直接金型や製品を作りたいと考える製造業者が増えています。

△衛星専用金属3Dプリント部品今、Antarctic Bearは砂型3Dプリントを中心に、鋳造における3Dプリントの応用を明らかにします。

ラピッドプロトタイピングは、砂型鋳造、精密鋳造、セラミック精密鋳造、石膏精密鋳造の鋳造型として使用できます。砂型のダイレクト3Dプリントは、従来のモデルを必要とせず、金型CADモデルの幾何学情報（注湯システムなどのプロセス情報を含む）に応じて成形材料の蓄積を正確に制御し、金型を直接製造するため、従来の鋳造プロセスに大きな変化をもたらします。

複雑な3Dプリント砂型鋳造は、部品の複雑さと材料の適応性の点で比類のない利点がありますが、柔軟性が低く、金型の形成には長いサイクルが必要になることがよくあります。鋳造品のサイズと構造の変更は、金型の設計、製造、組み立てなどのプロセスに直接影響します。ラピッドプロトタイピング技術と鋳造技術を組み合わせ、ラピッドプロトタイピング技術を使用して直接的または間接的に鋳物の製造を完了すると、鋳物の柔軟性が大幅に向上し、鋳造技術の製造柔軟性に大きな変化と大幅な改善がもたらされます。
従来の成形技術と比較して、直接鋳造製造技術の最大の競争上の優位性は、複雑なキャビティを持つ単品、小ロット、大中型鋳物の成形であり、その製造サイクル、製造コスト、処理効率は従来の方法とは比較になりません。しかし、形状が単純で大量生産が可能な小型鋳物の場合、直接鋳造法は従来の成形法に比べて大きな利点がありません。
急速な金型製造は、間接的な3Dプリント金型製造と直接的な3Dプリント金型製造に分けられます。直接3Dプリント鋳造は、RP技術を使用して、コーティングされた砂型、樹脂砂型などの注入可能な鋳造金型を直接完成させ、直接RP金型製造と呼ばれます。直接 RP 金型製造は、RP を実現する技術に応じて、液滴注入技術 RP 金型製造とレーザービーム RP 金型製造の 2 つのカテゴリにさらに分けられます。以下にいくつかのラピッドプロトタイピング技術を紹介します。
大型サンド/ワックス3Dプリンター EP-S7250
砂型3Dプリンター成形プロセス1. PCM PCMプロセスは、金型なし鋳造製造と呼ばれ、樹脂砂成形プロセスに急速製造理論を導入し、輪郭スキャンスプレー硬化プロセスを採用して、モデルフリー鋳造の急速製造を実現します。このプロセスは清華大学によって開発され、商用モデルが開始されました。
まず、部品CADモデルから鋳造CADモデルを取得します。樹脂と硬化剤をそれぞれ噴射する2つのノズルが、圧縮された鋳物砂の各層に接着剤と触媒を正確に噴射します。バインダーと触媒が架橋反応を起こし、バインダーと触媒が作用する箇所では鋳物砂が固まり、それ以外の箇所では鋳物砂は粒状の乾燥砂のまま残ります。
1 つの層が固まった後、次の層を結合します。すべての層が結合されると、立体的な物体が得られます。接着剤が噴霧されていない場所では、元の砂はまだ乾いた砂であるため、取り除きやすくなります。中間部の未固化乾燥砂を洗浄することで、一定の厚さの壁を持つ鋳型が得られ、砂型の内面に塗料を塗布または含浸させた後、金属の鋳造に使用できます。

型なし砂型製造プロセスの概略図。このプロセスは、従来の樹脂砂プロセスで洗浄された砂、樹脂、硬化剤を使用します。原材料の準備プロセスは従来のプロセスと同じです。上記のプロセスと比較して、原材料を別途準備する必要がなく、コストが低くなります。鋳造強度が高く、特別な後処理は必要ありません。特に大型および中型鋳物の製造に適しています。
選択的レーザー焼結プロセスの概略図2. SLS SLS プロセスは選択的レーザー焼結と呼ばれます。 SLS プロセスでは、粉末材料を使用して成形します。材料粉末を成形部品の上面に広げ、平らに削り取ります。高強度 CO2 レーザーを使用して、新しく敷いた層の部品断面をスキャンします。材料粉末は高強度レーザー照射下で焼結され、部品の断面が得られ、下の成形部品に接着されます。焼結されていない領域の粉末はまだ緩んでおり、ワークピースと次の粉末層のサポートとして機能します。断面の 1 層が焼結されると、その上に新しい材料粉末の層が重ねられ、断面の下層が選択的に焼結され、このサイクルが繰り返されて最終的に 3 次元物体が形成されます。
粉末材料は、金属、セラミック、パラフィン、ポリカーボネートなどのポリマー粉末、または鋳造用のコーテッドサンドです。成形材料には、接着剤でコーティングされたセラミック粉末またはコーテッドサンドを使用します。鋳造CADモデルの輪郭情報（注湯システムなどのプロセス情報を含む）に従って、レーザービームを正確に制御して成形材料の粉末層をスキャンし、セラミック粉末またはコーテッドサンドの表面に塗布された接着剤を溶融して結合させ、徐々に堆積させることでモールドシェルを得ることができます。金型キャビティ内の焼結されていないルーズパウダーは洗浄され、金属部品の鋳造に使用できます。鋳型と砂中子は別々に製造して完全な鋳型に組み立てることも、中子の組み立てによって生じる誤差を減らすために一体で製造することもできます。 SLS プロセスは、鋳造シェルの製造に使用されます。より細かい粒子のセラミック粉末とコーティングされた砂を使用し、より薄い層厚を選択すると、表面品質の優れた鋳造品が得られます。しかし、成形スペースや成形設備の成形速度に制限があるため、小型・中型部品の製造にしか適していません。

3.3DP

3DPプロセスは3次元印刷と呼ばれ、粉末材料を接着するために接着剤を点ごとに噴霧する方法を使用してプロトタイプを製造します。 3DP プロセスは SLS プロセスに似ており、成形にはセラミック粉末や金属粉末などの粉末材料を使用します。違いは、材料粉末を焼結によって接続するのではなく、部品の断面を接着剤（シリコンなど）を備えたマルチチャネルノズルを介して材料粉末に「印刷」することです。接着中は1回のスキャンのみ実行されます。接着剤の接着強度が低いため、接着強度を高めるには、加熱炉に入れてさらに硬化または焼結する必要があります。
ダイレクトシェル鋳造プロセスの概略図 3DP 原理に基づいて米国の Solign 社が開発したダイレクトシェル鋳造プロセス (DSPC) を図 3 に示します。この技術では、セラミック粉末を造形材料として、シリカゾルを結合材料として使用します。セラミック粉末の粒子サイズは75μmから150μmであるため、DSPCプロセスの表面品質は比較的高いです。ただし、ケイ酸塩水溶液で結合されたセラミック鋳型の強度は低く、金属を注入する前に焙焼する必要があります。鋳型が大型鋳造用のものである場合、高価でかさばる加熱装置が必要です。したがって、DSPCプロセスは、大型および中型鋳物の製造には適していません。
4.GS
GS（ジェネリス砂）プロセスドイツのジェネリス社も砂型のラピッドプロトタイピングの研究に取り組んでいます。そのプロセスルートは、砂粒子を平らにし、最初にマルチチャネルノズルを使用して樹脂を砂床に均一に噴霧し、次にノズルを使用して輪郭パスに従って触媒を噴霧することです。触媒が樹脂と出会うと、架橋反応が起こり、鋳物が固まって層ごとに蓄積されます。
GS砂成形工程図この工程の砂箱サイズは1500mm×750mm×750mmに達し、層厚は0.3mmに達します。大型・中型鋳物の製造に使用できますが、欠点は明らかです。砂床全面に樹脂を吹き付けるため、鋳物は製造後、樹脂を含んだ砂に囲まれます。これにより、後で砂型を取るときに砂をきれいにすることが難しく、特別な処理手順が必要になります。また、砂型の精度や表面品質にも影響します。

さまざまな 3D プリント直接鋳造製造方法の特徴:
1. SLS および 3DP プロセスでは、微粒子セラミック粉末などの材料を使用し、レーザービームまたはマルチチャネルノズルによって成形ユニットが小さくなるため、生砂を使用する PCM プロセスと比較して鋳造表面品質が高くなります。しかし、成形スペースや成形設備の成形速度に制限があるため、小型・中型部品の製造にしか適していません。 3DP と比較すると、SLS は後処理ステップがなく、既存のコーティングされた砂型を利用できるため、鋳造用途ではより多くの利点があります。
2. PCMプロセスとGSプロセスで使用されるスキャンモーションシステムと射出技術により、より大きな成形スペースが得られます。スキャンシステムの動作精度が高く、製造された金型の寸法誤差を許容範囲内に制御できます。さらに、この誤差は金型サイズの増加とともに大幅に増加しません。成形装置の動作精度は一般にこの誤差よりもはるかに小さいため、大型・中型の鋳物も製造可能です。 PCMプロセスは、原料砂や樹脂などの原材料の準備プロセスが従来のプロセスと同じであり、GSプロセスのような複雑な後処理手順や特別な設備がないため、明らかな利点があります。鋳造の精度と表面品質は確保しやすいですが、表面品質をさらに向上させる必要があります。つまり、従来のモデリング方法と比較して、直接鋳造製造技術には比類のない利点があります。あらゆるプロセスには一定の適用範囲があり、それがエンジニアリング問題の特徴です。直接鋳造製造プロセスも例外ではなく、従来のモデリング技術に取って代わることはできません。従来のモデリング方法は大量生産において大きな利点があります。鋳型は再利用できるため、従来の鋳造生産方法のコストとサイクルは生産バッチに反比例しますが、直接鋳造プロセスでは
3Dプリントで砂型（コア）を直接成形
コーティングサンドレーザーラピッドプロトタイピング法に基づく鋳造技術

コーテッドサンドは加熱硬化する特性があり、その硬化温度は一般的に200～280℃です。レーザーがコーテッドサンドをスキャンすると、表面のコーテッドサンドに吸収された光エネルギーが熱エネルギーに変換され、深部のコーテッドサンドに伝播し、硬化温度範囲内の砂粒子が固まります。レーザー出力やスキャン速度などのプロセスパラメータは、最終的な砂型の強度に重要な影響を及ぼします。熱位相計による温度測定、Ansys有限要素ソフトウェアによる数値シミュレーション、現場実験などの方法により、異なる電力条件下でのコーテッドサンドの熱固化幅と深さの曲線が得られ、コーテッドサンドのSLS成形の合理的なプロセスパラメータが示され、電力が大きすぎるとコーテッドサンドの樹脂膜が過度に燃焼して炭化し、結合効果が失われることが指摘されました。

コーテッドサンドの過熱炭化破壊の特性を利用して、レーザービーム輪郭線スキャンに基づいてコーテッドサンド鋳造鋳型を直接得る方法を開発することができる。まず、CAD ソフトウェアを使用して、コンピュータ内で加工する部品の 3 次元モデルを構築し、次にレイヤースライスソフトウェアで加工して、異なる高さの各断面層の平面幾何情報を取得します。 CAD/CAM システムは、断面情報に基づいて、粉末の各層上の xy レーザービームの数値制御移動命令を生成します。コンピュータの制御下で、断面輪郭の情報に基づいて、粉末の断面形状をスキャンします。レーザーの出力は、輪郭の境界で粉末を完全に炭化して凝固効果を失うのに十分な大きさでなければなりません。このプロセスは、部品の3次元曲面構造の分割面が蓄積されるまで、層ごとにスキャンされます。砂箱内の鋳物砂は、コーティング砂凝固工程の条件の要求に従って加熱され凝固され、凝固したコーティング砂を分割面に沿って分割して、目的の鋳型を得ることができる。主な特徴は、成形速度が速く効率が高いこと、成形部品の機械的特性と表面品質が高いこと、成形材料の選択肢が広いことです。

ラピッドプロトタイピング法に基づく石膏型精密鋳造プロセス
ラピッドプロトタイピング技術と精密鋳造技術の組み合わせは、鋳造金型の迅速な設計と製造に新しい方法を提供し、鋳造生産の柔軟性を大幅に向上させます。その中で、石膏精密鋳造技術へのRPプロトタイプの応用は、新しい開発の1つです。

ラピッドプロトタイピング技術と石膏精密鋳造を組み合わせる主な方法は2つあります。1つは、LOM、FDM、SLS、SLAプロセスで製造されたプロトタイプをマスターモールドまたはシリコンゴム中間変換モールドとして使用し、石膏モールドドラフト精密鋳造を行う方法です。最終部品またはモールドはRPプロトタイプのレプリカであるため、つまり、RPプロトタイプと生成された鋳造品は互いに鋳造であり、構造が正反対であるため、間接RP-石膏製造プロセスと呼ばれます。もう1つは、RPプロトタイプをメインモデルとして使用し、レプリカシリコンゴムを使用するか、シリコンゴムを使用してレプリカワックスモデルを作成するか、LOMなどのプロセスを直接使用してプロトタイプを製造し、石膏インベストメント精密鋳造を行う方法です。最終的な鋳造製品は、サイズと構造がRPプロトタイプとまったく同じであり、異なる材料を使用したRPプロトタイプのレプリカであるため、直接RP-石膏製造プロセスと呼ばれます。

直接RP-石膏型製造技術、特にSLSプロセスに基づく直接RP-石膏型製造技術の使用により、石膏型精密鋳造の柔軟性が大幅に向上します。石膏精密鋳造技術は、直接RP石膏鋳型製造技術の推進力により、無限の活力を発揮しています。

ラピッドプロトタイピング法に基づく凍結鋳造プロセス

凍結鋳造技術は国内外でまだ初期段階にあります。唯一報告されているデータは、米国のデュラマックス社が1991年に凍結鋳造法の研究を開始し、米国特許を申請したということです。さらに、近年、一部の研究者はラピッドプロトタイピング（RP）技術とフリーズキャスティング技術を組み合わせて急速凍結プロセスを形成し、一定の進歩を遂げています。代表的なのは、米国のミズーリ大学と中国の清華大学です。彼らは独自のRFPシステムを設計し、そのシステムを使用して関連するプロセスパラメータを研究しました。

冷凍氷型はセラミック型や精密鋳造に使用できます。鋳造に凍結した氷の型を使用することと、従来のセラミック型と精密鋳造プロセスを使用することの主な違いは、一部のプロセスを低温環境で実行する必要があることです。低温環境に適応するには、モデリング材料を適宜調整または再選択する必要があります。現在、より多くの研究が精密鋳造に焦点を置いています。

現在、凍結鋳造の研究範囲は、精密鋳造やセラミック鋳型鋳造技術だけでなく、他の鋳造プロセスにも拡大する必要があり、凍結鋳造の技術的困難を克服するために他のプロセスのいくつかの原理と方法を借用することができます。また、成形技術の研究では、成形にRFP技術が使用されており、プレスが不要で、生産準備サイクルを短縮できるため、単品多品種生産に有利です。ただし、水の物理的性質とこの成形方法の特性により、氷型の成形速度が遅いです。したがって、この方法は大量生産には適していません。そのため、大量生産に適した、より効果的で、よりシンプルかつ信頼性の高い製氷機技術を研究することが非常に重要です。低温性能に優れた軟質鋳型材料を選択・開発し、簡単な操作を設計し、高度な加圧成形構造を確保することで、製氷型の応用性能を向上させる重要な保証となります。

有名な3Dプリンター企業

Exone はこの分野のリーディングカンパニーです。現在の代表である Rainer Höchsmann 氏を含む当グループのエンジニアは、1999 年にはすでに、砂型および砂中子用の 3D プリンターのプロトタイプの開発に成功していました。現在、Exone 社の事業運営に不可欠な要素として、同社の砂型コア鋳造 3D プリント技術は国際的に最先端の技術に発展しています。

Exone グループがこの技術を開発する主な目的は、迅速な製造を通じて実際の鋳造生産に参入することです。新世代の成形機のコストと費用は従来の成形機と同じですが、鋳造品の品質と精度を大幅に向上させることができます。現在、ユーザーが選択できる機器モデルには、小型の S-Print と大型の S-Max の 2 つがあります。この技術は応用範囲が非常に広いため、強い活力を持っています。

ExOne の 3D 砂型および砂中子プリンター製品は大きな利点があり、既存の工業生産における複雑な砂型製造プロセスを置き換えることができます。バインダージェッティング技術 (インクジェット砂型印刷技術) を採用しています。SLS および SLA 技術は主にレーザーホットメルト技術を使用します。この技術では、3D プリンターの動作状態は、一度に 1 点ずつ形成し、その後直接製品を製造すると理解できます。インクジェット砂印刷技術では、製品の砂型が作成されるまで一度に 1 つの平面を印刷し、その後、従来の鋳造技術とこの砂型を使用して必要な製品を製造します。

現在、S-Maxシリーズ製品は、最大で長さ1.8メートル、幅1メートル、高さ0.7メートルの砂型製品を印刷できます。また、製品を直接印刷するのではなく、砂型のみを印刷するため、砂型からさまざまな金属製品を作ることができ、さらにはさまざまな合金を砂型に流し込んで成形することもできます。砂型を作る従来のプロセスは、短いと 1 か月、長いと数か月かかりますが、3D プリントの砂型では、非常に短い時間で済みます。たとえば、エンジン用の 3D プリント砂型は、わずか 11 時間で完成します。 ExOne は設立以来、1 台あたり約 100 万ユーロの 3D プリンターを合計 72 台販売しており、主な販売市場は米国、ヨーロッパ、アジアです。

ダイレクトキャスト製造プロセスの分析と比較<br /> 従来の鋳造製造技術と比較して、直接鋳造製造技術には比類のない利点があり、鋳造プロセスを高度に自動化し、柔軟性と俊敏性を高め、作業者の労働強度を軽減するだけでなく、技術面で従来の技術の多くの障害を突破し、設計と製造の制約を大幅に軽減します。これは具体的には、次の側面に現れます。

1. モデルは必要ありません。伝統的な鋳造生産において、模型製作は重要な役割を果たします。金型は通常、木材、プラスチック、金属などの材料から手作業または機械加工で作られ、時にはフィッターによる修理が必要であり、時間とコストがかかり、精度を保証することも容易ではありません。エンジンブレード、船舶プロペラ、自動車のシリンダーブロック、シリンダーヘッドなど、複雑な形状の鋳物については、現在、一部の形状はCNC工作機械や倣いフライス加工などの高度な設備とプロセスを使用して加工されていますが、プログラミングの複雑さと幾何学的形状に対するツール干渉の制約により、プロセスが難しくなり、コストが高くなり、サイクルが長くなります。直接鋳造製造プロセスでは、従来の鋳造製造技術のこの最大の欠陥を完全に回避し、砂型の製造時間を短縮し、砂型の製造コストを削減するなど、さまざまな面で砂型製造技術を質的に飛躍させます。

2. 製造時間が短い。鋳型の製造期間とは、鋳型設計が完了してから鋳造用の鋳型が完成するまでの期間を指します。従来の鋳造品の製造方法では、まずパターンの加工が必要です。従来の加工であれ、CNC 加工であれ、パターンの製造サイクルは比較的長くなります。大型および中型の鋳物の場合、金型の製造サイクルは通常、月単位で計算されます。ダイレクト鋳造製造工程では、コンピュータによる自動処理を採用しているため、情報処理工程には通常、数時間から数十時間かかります。鋳造プロセス全体と比較すると、この期間は無視できます。

3. 統合設計。従来の造形法では、鋳型からモデルを取り出す必要があるため、鋳物の最大断面（パーティング面）に沿って分離する必要があり、パーティング造形を採用することになります。これにより、鋳造設計の自由度が制限されることがよくあります。複雑な表面と内部キャビティを持つ一部の鋳造品では、複数のパーティング面を使用する必要があり、成形および組み立てプロセスの難易度が大幅に増加し、鋳造品の位置ずれやバリなどの欠陥が発生しやすくなり、洗浄と機械加工の作業負荷が増加します。ダイレクト鋳造製造プロセスは、蓄積成形原理を採用しており、脱型プロセスがないため、パーティング面の設計は大きな障害にはなりません。必要に応じて、分割面の設計を、鋳物の最大断面積ではなく、鋳物の重要でない位置に設定することもできます。一部の鋳物では、上型と下型を同時に成形する一体成形法が採用されています。一体成形の最大の利点は、組み立てが不要になり、設計上の制約や加工作業が軽減され、鋳造品の寸法精度の管理が容易になることです。

4. 型とコアが同時に形成されます。ダイレクト鋳造製造プロセスは、離散・累積成形原理を採用しているため、金型とコアの同時成形を容易に実現できます。従来の技術では、型から取り出すために、キャビティ内のいくつかの構造設計がコアを形成します。金型とコアは別々に製造され、その後、2つが組み立てられます。組み立てプロセスでは、正確な位置決めが必要であり、コアの安定性も考慮する必要があります。ダイレクトモールド製法で作られた金型は、コア組立の必要がなく、コアを同時に積み重ねて成形できるため、位置決め精度の確保が容易です。

5. ドラフト角度なし。ダイレクト鋳造製造プロセスは、パターンなしの直接積層造形であるため、ドラフトの問題がなく、従来の鋳造設計で必須であったドラフト角度などの制約がここでは意味を失い、鋳造品の重量が軽減されます。

6. 自由曲面（曲線）の金型を製作することが可能です。従来の技術では、通常の加工方法で製造されたモデルの精度を確保することが難しく、CNC加工プログラミングが複雑で、工具干渉などの障害を克服することができません。そのため、従来のプロセスで製造する場合、自由曲面や曲線を含む鋳造品の精度を確保することは困難です。離散・積層成形原理に基づくダイレクト鋳造製造プロセスは、成形に幾何学的制約がないため、任意の複雑な形状のモデリングが実現しやすく、精度の確保も容易です。

7.複合部品（機能部品）の製造が可能。従来の鋳造技術の限界により、部品の設計および製造プロセスでは、機能部品を複数の部品に分割し、個別に鋳造および加工してから組み立てる必要があります。離散/積層成形原理に基づく直接鋳造製造プロセスでは、モデルを必要とせず、脱型問題による部品の形状の制限もありません。従来のプロセスでの複数の部品を1回の成形で機能部品に組み合わせることができるため、加工と組み立ての作業負荷が軽減され、加工と組み立てのエラーによる精度の低下が完全に排除されます。この新しい技術は設計思想の変化をもたらし、生産効率を大幅に向上させ、製造コストを削減できることもわかります。

8. CADボディの鋳造。鋳造 CAD モデルに基づいて、コンピューターで鋳造金型を描くことができます。収縮を補正するためにサイズを調整したり、フィレットを追加したり、同時に金型の数やゲートシステムの種類を決定したりできます。鋳造製造工程における収縮と変形は、有限要素シミュレーションと誤差データ統計によってシミュレートでき、早期のマルチループ閉ループ制御誤差フィードバックシステムを実現できます。さらに、流動/凝固ソフトウェアを使用して、元の CAD モデルの設計とプロセスパラメータの決定が妥当かどうかをシミュレートして確認し、鋳造工程におけるさまざまな問題を予測、発見、解決できます。これにより、鋳造プロセスのコンピューター統合製造が可能になります。

アンタークティックベアは、今日の技術革新と技術統合の文脈において、ラピッドプロトタイピング法を伝統的な鋳造生産に導入することで、現代経済と社会の発展にさらに適応できる新しい鋳造プロセスが生まれ、伝統的な鋳造プロセスの向上と改善にも良い役割を果たし、鋳造業界が科学的かつ持続可能な発展を実現できるようになると考えています。

参考：RPプロセスによるダイレクトキャスト製造方法に関する考察
さらに読む: ExOne 砂 3D プリンターの独占インタビュー [ドイツ] Voxeljet (大型鋳物、砂型、砂中子、連続 3D プリンター)

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