Hi-Lightは年間5万個の自転車部品を3Dプリントする予定

2024年8月26日、南極熊は、チタン製自転車部品・フレームメーカーのHi-Light（ハングルンとも呼ばれる）がFarsoon High-Techなどのメーカーとの協力を通じて、3Dプリント技術の応用をさらに推進することを知りました。これにより、自転車業界の生産方式が完全に変わることが期待されています。

3D プリント製品はまだ一般的ではありませんが、Hi-Ligh はチタン製自転車部品およびフレーム製造のリーダーの 1 つであると主張しており、この状況を変えるために取り組んでいます。同社は、クアッドレーザーの Farsoon FS350M 3D プリンターと他のメーカーやモデルの機器を使用して、コネクタ、ヘッドチューブ、ヨーク、フォークなど、複数のチューブが接合する場所に配置されることが多い幾何学的に定義されたコンポーネントを含む、年間 50,000 個の部品を生産する予定です。

△ファースーン FS350M 3Dプリンター
チタンロードバイク市場を変えるFarsoonとのコラボレーション

これらの部品は製造が容易でコスト効率が良いため、多くの自転車会社が大きな関心を示しています。これらのパーツをカスタマイズし、標準のチューブと組み合わせることで、特定のライダーに合わせたジオメトリを実現したり、まったく新しいバイクのデザインを作成したりすることが容易になります。さらに、Hi-Light は中国のチタンロードバイク市場で 80% のシェアを占め、年間 18,000 本のフレームを生産していると主張しています。同社は、3Dプリント技術の応用をさらに推進することで、自転車業界の製造方法に革命を起こしたいと考えている。

△HuaShu Hi-TechとHi-Lightの3Dプリント自転車部品この方法では、使用する部品が少なくなり、製造工程が簡素化されるため、長期的にはより効率的になる可能性があります。 Hi-Light 社は、このアプローチにより変形が軽減され、他のコンポーネントとの相互作用が改善されると考えています。同社によれば、こうした部品を1日あたり38個印刷できるという。 Hi-Light 社は、乗り心地と剛性のためにコンポーネントが最適化されているとも主張しています。同社は依然としてほとんどの部品に鋳造を使用する予定だが、3Dプリントによって柔軟性がさらに高まることを期待している。

Hi-Lighの副ゼネラルマネージャーであるヤン・ヤンペン氏は次のように語っています。「3Dプリントは業界の状況を変え、イノベーションをリードしています。従来の精密鋳造と完璧に融合しています。現在、当社は大規模生産には精密鋳造を、小規模のカスタマイズプロジェクトには3Dプリントを使用しています。この組み合わせにより、より軽量で複雑で高度にカスタマイズされた自転車部品を製造できます。さらに、小規模生産のコストと環境への影響を削減し、納期を短縮し、プロセス全体をよりスムーズで効率的にするのに役立ちます。」

ニッチブランドが大企業に先んじる方法

同社はまた、製品の改良をより迅速に行い、より軽量な部品を生産することも望んでいる。 Hi-Light は 3D プリントにより、強度を維持しながらフレームの重量を 1.4 kg まで軽量化しました。現在、多くの企業が、自転車の最終用途部品、特に需要の高いヘッドチューブやその他のコネクタなどの部品の製造に 3D プリントを使い始めています。

驚くべきことに、この革新を推進しているのは、ジャイアントやトレックのような業界大手でも、コルナゴやサーベロのような高級ブランドでもありません。代わりに、いくつかの小規模でニッチなロードバイクブランドが主導権を握っています。より機敏な企業は、新しいテクノロジーをより早く導入することができ、より大きなリスクを負うこともいといません。彼らにとって、3D プリントはスピードとマーケティング上の利点をもたらすだけでなく、自転車デザインの世界で先頭に立つことも可能にします。これまでのところ、この戦略は成果を上げており、これらの企業は最終用途の 3D プリント製品の発売に成功しています。

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