BASF ポリアミド 6 パウダー: 3D プリントの新たな章

BASF ポリアミド 6 パウダー: 3D プリントの新たな章


中国では、パンアジア自動車技術センターでエンジンの吸排気システムを担当するエンジニアの劉さんは、産業分野における3Dプリント技術の応用とその大きなメリットを長い間期待していました。過去数年間、彼はサプライヤーに対して同じ要求をしてきました。彼が担当するエンジン開発プロジェクト用のインテークマニホールドのプロトタイプを 3D プリント技術を使用して提供できないか、と。徐々に、この質問はエンジニアの劉氏のレパートリーになりました。業界のパートナーとのコミュニケーションや協力のほとんどの機会に、彼は試してみる価値があるかもしれないという精神で常にこの提案を投げかけていましたが、残念ながら反応はほとんどなく、結果はごくわずかでした。

2014年末、パンアジア・テクニカル・オートモーティブ・センターとBASFが共同で開催した社内セミナーで、劉氏とBASFの3Dプリンティング・イノベーション事業部のビジネスディレクターであるダーク・サイモン博士が偶然同じグループに配属された。今回、彼はようやく別の答えを得た。ドイツのBASF 3Dプリントチームは、エンジン開発実験のニーズを満たすために、パンアジア向けに新しいタイプの3Dプリント材料を開発する用意があるというのだ。

その後1年以上にわたり、BASFチームとパンアジアは、緊密なコミュニケーションと国境を越えた協力を通じて、新しいポリアミド6(PA6)3Dプリントパウダーを使用して一度に成形されたエンジン部品の発売に成功しました。 BASFとそのパートナー企業が提供するこの新技術のサポートにより、パンアジアチームはコンポーネント設計、3Dプリントからシステムの主要部分のテストとデバッグまでのプロセスを1週間以内に完了することができ、開発サイクルを大幅に短縮することができました。

この技術は、BASFとFarsoonが2015年に共同開発した選択的レーザー焼結3D部品印刷ソリューションです。

「BASFが開発した新しいPA6パウダーは、私の知る限り、3Dプリント技術を通じてエンジンテストに使用された最初の原材料です。」劉氏によると、PA6パウダーで印刷された部品は、製品の機能を実現できるだけでなく、開発サイクルを短縮し、開発コストを節約し、小ロットの個別ニーズを満たすことができるという。

現在でも、多くのプラスチック部品は、年間生産量が 10 万個に達する部品など、大規模生産を実現するために、従来の射出成形プロセスを使用しています。年間1万個程度の小ロット多品種生産を実現するには、生産工程の複雑化により投資に数倍の時間とコストがかかることが多く、規模の経済性を生み出すことができません。製品開発プロセスでは、3D プリントの付加製造技術を使用してプロトタイプ部品を製造し、金型開封コストを節約します。

さらに、3Dプリント技術を使用して独特な形状のプラスチック部品を製造する利点も非常に明白であり、業界でますます注目を集めています。金型を使用する必要がないため、複雑な部品の製造が可能になり、設計認証の柔軟性が向上し、製品の更新時間が大幅に短縮され、小ロットの多様化生産の競争力が向上します。しかし、市場に出回っている既存の 3D プリント材料は、高弾性率や熱変形安定性など、機能部品に対する産業用途の高い要件を完全に満たすことができませんでした。

BASF がレーザー焼結プロセス用に開発した新しいポリアミド 6 粉末は、信頼性の高いレーザー焼結技術を使用して、熱変形温度 (HDT) 特性が向上した機能プロトタイプの開発と製造のための包括的なシステム ソリューションです。 BASF のパートナーと顧客は、システム ソリューションをそれぞれの特定のアプリケーションに適応させることができます。これまで使用されていたポリアミド 12 (PA12) と比較して、革新的な素材 PA6 を使用した製品は、強度と熱変形安定性が優れています。さらに、この素​​材はリサイクル性も高く、何度もリサイクルすることができます。

出典: 3Dサイエンスバレー

材料、粉末、BASF

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