EOSは世界中に3,000台の3Dプリンターを設置しており、TCTは「付加的思考」コンサルティングサービスの推進に注力している。

南極熊によると、EOS大中華区は2017年末に人事調整を行い、葉麗源氏がEOS大中華区の新総経理に就任した。2018年のTCTアジア展示会では、各メーカーが自社製品を披露していたが、葉麗源氏が率いるチームは3Dプリンターを展示せず、代わりにEOSの「Additive Thinking」コンサルティングサービスといくつかの典型的な3Dプリント応用事例の展示に注力した。同時に、アンタークティック・ベアは、EOS が 65 か国に顧客を持ち、売上高が 2015 ～ 2016 年度に比べて 10% 増加して 3 億 4,500 万ユーロに達したことを知りました。この期間中、EOS は世界中に約 450 のシステムを納入しました。 2017年末現在、EOSシステムの全世界での導入台数は約3,000台に増加しており、中国国内の累計導入台数は300台を超えています。

イェ・リーユアン氏はEOSブースで、訪問メディアに対し、EOSの最新の業界事例と積層造形における応用を紹介し、「これらの事例は当社とパートナーが慎重に選んだものです。業界に大きな影響を与えることができると信じています」と述べた。Antarctic Bearは、皆様をイェ氏の紹介にご案内し、EOSが今回の展示会で展示した3Dプリントの応用事例をレビューします。
Autodesk、EOS、エアバスは共同でエアバスA320の客室仕切りを開発しました。航空機の仕切りは単純な仕切りプロセスではなく、客室乗務員の座席を配置する必要があるため、生活上の要件があります。どうすれば緩和できるでしょうか?まず、オートデスクのソフトウェアソリューション、ジェネレーティブデザイン (またはジェネレーティブデザイン)、および細菌増殖の観点から、1,000 を超える設計オプションを生成しました。最終的に、エアバスは、機械的特性と重量要因に基づいて、これらの 1,000 のオプションの中からこのオプションを選択しました。

この計画に基づいて、製品構造をさらに改良し、軽量化を実現しました。航空会社にとって、軽量化は非常に重要です。燃費を節約できるだけでなく、二酸化炭素排出量も削減できます。このような設計をソフトウェアで作成した後、最終的にEOSの金属印刷装置を使用して部品が製造されました。チタン部品40個、アルミニウム部品122個を含む120個以上の部品に分割され、最終的に非常に高い精度で組み立てられました。最終的に、パーティションの質量は45％削減され、年間の炭素排出量が大幅に削減されました。そのため、エアバス 320 のパーティションでは、EOS 3D プリントの製造技術とオートデスク派生設計の総合ソフトウェアソリューションが採用され、ソフトウェアとハードウェアが融合してこのような完璧な製品が誕生しました。

これは医療業界における EOS の事例です。イタリアの顧客である Permedica は、付加製造技術を使用して、手術中に人体の一部の関節と骨をチタン合金構造に直接置き換えています。金属 3D プリントは、人体の骨の強度に関する要件の一部を満たすだけではありません。さらに、多数の孔が意図的に印刷されており、人体の細胞や血管がこれらの孔を通じて自然に成長し、最終的にこれらの外部インプラントが体と一体化することを可能にします。従来、このような構造は微細加工では作れなかった、あるいは作るのが大変困難でした。この付加製造法を使用すると、結果は非常に良好です。この技術は、特に中国で多くの外科手術の成功例を達成しています。 EOS は、この技術の医療認証がまもなく標準化され、医療業界における積層造形技術の応用が大きく促進されると考えています。

これはドローンの構造ブラケットです。積層造形により製造コストを大幅に削減できるようになりました。これまでは、これらすべてに金型が必要で、従来の加工方法では加工できない設計構造もありました。現在では、トポロジー最適化と 3D プリントによって、これらの設計が可能になっています。

このケースも非常に典型的です。これは汎用ロボットです。さまざまなタスクを実行するには、さまざまなスペースに応じてカスタマイズされた固定具を設計する必要があります。従来、このようなカスタマイズは非常に難しく、金型の作成やさまざまな事前準備が必要でした。現在、積層造形法を使用することで、設計を軽量化できるだけでなく、非常に複雑な構造も製造できるようになりました。このようなカスタマイズされた器具では、金型を作る必要がないため、プロセスが簡素化され、重量が大幅に軽減され、コストが削減され、器具の交換時間が短縮され、耐久性が向上します。

次はケースです - EOS は Sentinel シリーズの衛星用に新しいアンテナブラケットを作成しました。衛星の構造には軽量化に対する非常に高い要件が課せられます。現在では、アルミニウム合金と積層造形を3Dプリントに直接利用することで、処理速度を保証できるようになりました。同時に、EOS は高度な設計技術を使用することで、設計剛性を 30% 向上させ、重量を 40% 削減し、業界の認証を満たすことができます。 EOS がこの種の製品を製造する際の重要な利点の 1 つは、一貫した品質です。現在、SpaceXや他の企業は地球近傍宇宙通信用の衛星を多数打ち上げている。これらの衛星は、それぞれが個別にカスタマイズされていた以前のものとは異なります。現在、多くの衛星がプラットフォームベースで大量生産される製造を検討し始めています。付加製造において考慮すべき最も重要なことは、品質の一貫性です。 EOS は、多数の技術的手段を通じてこれを保証できます。世界中で多くのお客様から、EOS で印刷された製品は一貫した品質を備えているので安心できるという報告をいただいています。 EOS の利点は、設計パラメータが完璧で適切な材料が選択されている限り、EOS 装置を使用して印刷された製品の品質が要件を満たすことが保証されることです。

これは自動車業界における EOS の応用、つまりレーシングカーのブラケットである Rennteam プロジェクトです。設計チームはそれを設計するためにいくつかの高度な技術を使用しました。 EOS は顧客の製造を支援し、最終的に重量を 35% 削減し、処理時間を大幅に短縮しました。内部には非常に複雑な構造があり、中空構造とも言えます。従来、この製品は鋳造し、鋳型から取り出す必要があり、この中空構造を生産することは不可能でした。今では 3D プリントにより、最も複雑な形状でも製造できるようになりました。

3T RPD のケースを見てみましょう。現在、多くの工業製品では一定の温度を維持することが非常に厳しく求められているため、熱交換器を使用する必要があります。これまで、熱交換器は形状に関して多くの制限があり、熱交換の効率に影響を及ぼし、耐高温性と耐用年数が制限されていました。現在、積層造形技術により、さまざまな複雑な冷却チャネルを制限なく設計できるようになり、同時に外形を設計して熱交換面積を増やし、熱交換効率を大幅に向上させることもできます。この方法は自動車産業やエレクトロニクス産業で広く使用されており、3D プリントを使用して直接製造されます。 EOS は、一度に数十台、あるいは数百台のデバイスに印刷できるため、ある意味ではバッチ印刷が可能になります。
さらに、EOSは航空機エンジンブレードの修理、エンジンダクト、プラスチックカップ金型、ガスノズルなどの代表的な事例も展示しました。

今回、EOSがTCT展示会全体で機器を展示せず、「付加的思考」のコンサルティングサービスに注力した理由について、葉麗源氏は次のように述べた。「製造会社とその人材に、付加的製造の価値を真に引き出すには、印刷機器に投資するだけでなく、設計段階から始める必要があることを伝えたい。設計以降のプロセス全体を変えることによってのみ、付加的製造の価値を真に引き出すことができる。これが、EOSが今回のTCT展示会を通じて業界に提供したいと考えていることだ。業界のリーダーとして、EOSは業界に貢献したいと考えており、それを社会的責任とみなしている。」

EOSは世界中に3,000台の3Dプリンターを設置しており、TCTは「付加的思考」コンサルティングサービスの推進に注力している。

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