3D プリンティングは常に一歩先を進んでいます。GE の秘密は何でしょうか?

3D プリンティングは常に一歩先を進んでいます。GE の秘密は何でしょうか?
テストと検証は、ほぼすべての仕事において不可欠な部分です。たとえば、抗生物質を服用する前に皮膚テストを行う、複雑な作品を描く前に鉛筆で下書きをする、電子メールを送信する前にスペルチェックを行うなどです。スペルチェッカーに優れたワードプロセッサツールが必要であるのと同様に、工業デザイナーも、自信を持って「確認」ボタンを押す前に、設計した 3D プリント部品に欠陥がないことを確認するための高度なソフトウェアを必要とします。

そこでGEは2016年に積層造形部門を設立した後、2017年に積層造形シミュレーションソフトウェアを専門とするGeonX社とその検証ソフトウェアVirfac(Virtual Factoryの略)を買収した。

GeonXは2012年に設立され、ベルギーに本社を置いています。創業者の2人、ローラン・ダルヴィーズ氏とミシェル・デラナイエ氏は当初、従来の溶接および加工プロセスの結果を予測できるソフトウェアを設計したいと考えていました。しかし、その後、3D プリントの普及に伴い、ますます多くの顧客が 3D プリントに関わるようになりました。 GeonX は、3D プリント設計ソリューションのシミュレーション検証を実行できる世界でも数少ない企業の 1 つであり、顧客にとって大きな助けとなります。



GeonX 創設者の Laurent D'Alvise 氏 (左から 1 番目) と Michel Delanaye 氏 (右から 1 番目)。中央はGEアディティブ・マニュファクチャリングの副社長兼ゼネラルマネージャー、モハマド・エテシャミ氏。3Dプリントは多くの部品を1つの設計ファイルにまとめて印刷できるため、従来は考えられなかった複雑な形状の部品を多数作ることができ、金型の作成や部品の組み立てにかかる時間を節約できる。 (従来の製造プロセスと比較した 3D プリントの利点については、こちらで詳しく説明しています) ただし、部品が複雑になるにつれて、3D プリント部品の設計の難易度も高まっています。たとえば、GE はかつて 855 個の航空機エンジン部品を一度に 12 個に統合しました。

結合された 3D プリント部品は、その後のテストでさまざまな予測できない状況に遭遇する可能性があります。たとえば、部品が冷却後に簡単に壊れたり、特定の場所の設計が十分に繊細ではなかったりする場合があります。そうなると、エンジニアは証明を破棄して最初からやり直さなければならなくなります。

Virfac が行っているのは、3D プリント部品の設計をコンピューターに入力してシミュレーションを行い、熱から材料の張力、考えられる弱点まで、数十万もの可能性を計算することです。例えば、下の写真に示す部品は、研究機関が製造したガスタービン複合サイクルユニットの凝縮器のサンプルです。シミュレーションテスト結果で赤くマークされた領域は、実際のテストと同様にシミュレーションで破損しやすいと特定された領域です。



従来の物理的な校正方法と比較すると、GeonX は高速です。上の写真のガスタービン部品を例にとると、Virfac は顧客から提供されたデータを受け取ってからわずか 12 時間でテストを完了し、24 時間以内に検証結果を顧客に返しました。物理的なテストを行うと、3D プリントされた部品 1 つを印刷するのに 22 時間かかります。

さらに、Virfac はコストを自動的に計算し、ユーザーが製品の市場投入までの時間を計画できるように支援できるようになりました。さらに重要なのは、これらすべての計算をラップトップで実行できることです。

3D プリンティングの誕生と発展は製造業における大きな進歩であり、新たな進歩は新たな需要を生み出すでしょう。 3D プリントは生産性を解放し、GeonX のような企業は 3D プリントの校正者および促進者になりました。

出典: インテリジェント製造のソース

ソフトウェア、金型、航空

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