ブガッティは金属3Dプリントブレーキキャリパーを限界までテストし、量産への道を開く

2018年初頭、アンタークティック・ベアは、ブガッティがドイツの3Dプリント会社レーザー・ツェントラム・ノルトと協力し、これまでの成功を基に、構造の重量を軽減するために新型シロン用の最新のブレーキキャリパーを製造するために高度な3Dプリント技術を選択したと報じた。
最近、フォルクスワーゲンは、フォルクスワーゲングループがドイツのヴォルフスブルクの生産拠点に新しい3Dプリントセンターを開設したことを示すビデオを公開しました。同部門は日産と共同で開発した「最先端世代の3Dプリンター」を使用し、量産用の3Dプリント自動車部品を製造する。同センターは現在、3Dプリントされたブガッティのブレーキキャリパーのテストを開始している。

ブガッティはフォルクスワーゲンのブランドのひとつで、3Dプリント部品の設計において豊富な経験を持っています。同社は量産に向けて最初の3Dプリント部品の製造を進めており、すでにテスト段階に入っています。

このビデオでは、ブガッティが新型ヴェイロンで従来製造されたキャリパーに代わる 3D プリントブレーキキャリパーとそのテスト手順を実演している様子が紹介されています。エンジニアたちは、ディスクとブレーキパッドを取り付けたキャリパーを、時速249マイル（約400キロメートル）までの速度をシミュレートするスタンドに設置した。このような高速でブレーキをかけるのは、キャリパーにとって本当に難しいことです。最大負荷時には、ブレーキディスクとキャリパーの両方が摂氏約 1000 度の温度に達します。ブレーキディスクが完全に焼けている状態と言えます。

3D プリンティングは現在、自動車業界において重要な取り組みとなっています。ビデオによると、キャリパーの製造時間は45時間以上かかり、その工程ではチタン粉末を配置し、4つの400ワットのレーザーを使用して材料を溶かす必要があるとのことです。 3D プリンターは、構造が完成するまでに 2,313 層の材料を使用します。次に、部品は熱処理され、最終的に 5 軸同時フライス盤を使用してすべての機能面の輪郭が整えられます。しかし、ヴェイロンが現在使用している従来のキャリパーと比較すると、3Dプリントブレーキキャリパーの最大の利点はその重量です。チタン製の3Dプリントキャリパーは、ほぼ2倍の軽さです。

ブガッティは現在、3Dプリント部品をより速く生産する方法を研究している。その後、このキャリパーはフォルクスワーゲンの新しい3Dプリントセンターで他の部品とともに量産される。新しいバイオニックデザインは、最小の重量と最大の剛性を両立し、1ミリメートルあたり125kgの圧力に耐えることができる。キャリパーの重量はわずか2.9kgだが、現在使用されているアルミニウム部品の重量は4.9kgである。
「体積で言えば、これは積層造形法を用いてチタンで製造された機能部品としてはこれまでで最大です。誰もがこの部品に驚くことでしょう」とブガッティ・オートモービルズの技術開発部門で新技術の責任者を務めるフランク・ゴツケ氏は語ります。「寸法が大きいにもかかわらず、技術的に非常に印象的なブレーキキャリパーであり、見た目も素晴らしいです。」ハンブルクを拠点とする 3D プリントの専門家が、プロセスシミュレーション、サポート構造の設計、実際のプリント、部品の加工を行いました。3D プリントされたブレーキキャリパーは、1 枚のチタンから作られ、400 ワットのレーザーを使用して製造されます。チタン粉末は合計 2,213 層に堆積されて 3D 部品が作成され、3D プリントプロセス中に 700 度に加熱されます。プリントプロセスは約 45 時間続きます。
この 3D プリントされたキャリパーは、ブガッティモデルに対する最も技術的に進歩した改良点の 1 つとなるはずです。「車両開発は終わりのないプロセスです」とゴツケ氏は語った。「これはブガッティに特に当てはまります。進行中の開発作業では、新しい素材やプロセスをどのように使用して既存の車両をより良くできるか、また将来的に車両をどのように設計できるかを常に検討しています。」「この記事で使用した金属3Dプリンターが含まれています。詳細な機器紹介については、WeChatアプレット「グローバル3Dプリント製品ライブラリ」にアクセスしてください。

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