タレス・アレニア・スペースは3Dプリント技術を衛星や宇宙船の大量生産に応用

タレス・アレニア・スペースは3Dプリント技術を衛星や宇宙船の大量生産に応用
我々は以前、衛星やその他の宇宙船の部品の製造に3Dプリント技術が使用されていることを報告しましたが、この傾向は今後も続くと見られており、Thales Alenia Spaceは先頭に立つ大手企業の1つです。

タレスとレオナルドの合弁会社である同社は、2015年4月に初めて3Dプリントを活用し始めた。同社のTurkMenAlem MonacoSat衛星は3Dプリントされたアルミニウムアンテナを搭載して打ち上げられ、それ以来、軌道に乗せられたすべての衛星には同様に軽量な3Dプリントアンテナと3Dプリントされた反射器アクセサリが搭載されている。

2017年に運用を開始した韓国の通信衛星5Aと7は、当時ヨーロッパで製造された最大の3Dプリント宇宙船部品だった。 現在、タレス・アレニア・スペースは、同社の新型全電動スペースバス・ネオ・プラットフォーム用の通信衛星コンポーネントを製造するために、3D プリントを量産に導入しています。



スペースバス ネオには、アルミニウム製のリアクション ホイール ブラケット 4 個と、アンテナ展開および指向機構 (ADPM) ブラケット 16 個 (アルミニウム合金製 4 個とチタン合金製 12 個) が装備されます。低コスト化を求める市場の需要に応えるように設計された革新的な 3D プリント リアクション ホイール ブラケットは、長さが約 10% 短くなり、リード タイムが短縮され、生産スケジュールが 1 ~ 2 か月短縮されます。新しいコンポーネントは 30% 軽量化され、パフォーマンスが向上しました。

これらのコンポーネントに使用される金属粉末床融合技術により、高度にカスタマイズされた大量生産が可能になり、それぞれの新しいミッションの要件に正確に合わせて設計を調整することが可能になります。たとえば、各衛星の 4 つのリアクション ホイール ブラケットは、2 セットの対称部品として 3D プリントされますが、ADPM ブラケットの方向角度とインターフェイスは、各衛星の特定の機能と位置に応じて調整できます。 Thales Alenia Space は、コネクタとケーブル継手を全体設計に直接統合し、単一の部品として印刷することで、追加の組み立て要件を回避しました。

同社は、これらの大型(466 x 367 x 403 mm)リアクションホイール ブラケットを製造するために、800 x 400 x 500 mm のビルド チャンバーを備えた巨大な Concept Laser Xline 2000R 金属 3D プリンターを使用しました。

最初の 4 つのセグメントは、今月初めに無事に納品されたユーテルサットの Konnect 衛星に統合されました。近い将来、他の Spacebus Neo プラットフォームも有機的に設計された 3D プリント部品で利用できるようになります。



「ユーテルサットは現在、設計から最終納品まで、3Dプリント衛星部品の開発と使用に全面的に関与しています」とユーテルサットのエンジニア、フィリップ・シカール氏は語った。 「これらの部品は、非常に特殊な設計によって識別できます。プロセス全体と個々のコンポーネントの追跡可能性を備えた最も厳格な品質基準を保証するために、包括的なテストと検査のプロセスを確立しました。」

出典: 3ders


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