Fuzhi Technology が Peak の靴の革新を支援し、3D プリントがスポーツシューズの新たな未来を定義する

PEAK は 1989 年に中国で設立された世界有数のスポーツウェアブランドです。 2015年、ピークの収益は30億人民元（約4億3000万米ドル）を超えました。 2年後、PEAKは3Dプリント技術を使った靴の製造の先駆者となりました。 Antarctic Bear は、PEAK が現在、靴の製造プロセスに 3D プリント技術を全面的に導入し始めていることを知りました。他の企業がミッドソールとインソールのみに焦点を当てているのに対し、PEAK はアッパーを含む靴全体を 3D プリントすることができます。このイノベーションのおかげで、PEAK は 3D プリントされたスポーツシューズをますます多く発売しており、3D プリントが PEAK 製品にもたらした改善は明らかです。

2021年11月、Peakの軽量バスケットボールシューズシリーズTaijiが3Dプリントモデルをリリースしました。アッパー部分は、Raise3D 素材押し出しシステムと、温度に応じて色が変わる感熱素材を使用して印刷されています。 PEAKは2021年12月、新しい3Dプリントスニーカーシリーズ「Future Fusion 3.0xSeapool」の初版を199足限定で発売した。現在、ピークは中国で5,000以上の小売店を展開する巨大企業となっている。
△ PEAK 3Dプリントスポーツシューズポスター複数枚
ピークフューチャーフュージョン3.0

PEAK Sport のテクノロジーおよびイノベーション担当ディレクターの Huang Zheng 氏は、次のように述べています。「当社は 2013 年に工業デザイン用 SLA プリンターを初めて購入しました。目標は、スポーツデザインから開発まで、デザインプロセス全体をデジタル化することでした。その後、PLA と ABS しか一般に利用できなかった全体的なテクノロジー研究の比較的早い段階で、FFF プロセスを試しました。その後、2018 年に TPU フィラメントから始めて、FFF プリンターを使用してアッパー全体とその他の関連パーツを直接 3D プリントすることを初めて試みました。」
付加製造は、ゲームチェンジャーとなる可能性のある技術です。 PEAK は 3D プリンティングを中心に製造プロセスを根本から再構築しました。たとえば、Future Fusion3.0xSeap oolのアッパー部分は、Raise3D FFF（溶融フィラメント製造）テクノロジーを使用して作られています。このアッパーは、複数のプリント層を次々に重ねて直接作られています。プリンターは、各層ごとに、直径 0.4 ～ 0.8 mm の糸のような色付き材料をクロスパスに沿って使用し、所定のグリッドパターンを形成します。したがって、プリンターは各レイヤーを異なるパターンと色でペイントできます。 FFF プリンターは層を積み重ねて、ユニークでクリエイティブな外観、優れた通気性、そして無限の組み合わせを備えた通気性のある複合生地を作成します。
△3Dプリントスニーカーシリーズの進化
「3D プリント技術を導入してから、当社の生産は主に 2 つの部分に分かれました。1 つは完成した靴のライン、もう 1 つはバルク部品のラインです」と、PEAK Sport の製造マネージャーである Zhao Fujian 氏は説明します。「すべての皮革材料を 3D プリントに置き換えた後は、メッシュのパンチングをなくし、高周波 (HF) 溶接プロセスを完全に排除できます。これは通常、総生産時間の 50% 以上を占め、切断、電気彫刻、パンチング、縫製の設備コストは高額です。全体として、生産時間は 3 分の 1 に短縮され、必要な人員も大幅に削減されました。」
この製造方法に基づいて、PEAK はスニーカーの製造プロセスを再考し、元の製造プロセスよりも短く柔軟性の高い 3D プリントベースの手順を実現しました。最も顕著な改善は、上部製造段階にあります。 PEAK は、Raise3D が提供する統合 FFF 印刷ソリューションを使用して、8 つの flyknit プログラムを 3 つの新しいプログラムに置き換えました。 FFF 印刷プロセスは高度にデジタル化されているため、これらの新しい手順は、変動する数量や製品の需要に関してより効率的です。
△ 3Dプリントしたアッパーを靴型でテストしています。また、Flyknitプロセスと比較すると、新しいプリントラインを開始しても、複雑な織りパスをプログラムするための労力はそれほどかかりません。代わりに、3D 印刷ソフトウェアは、印刷パスと対応するマシンコマンドコードを自動的に生成します。 3D プリンターは、材料のロードとアンロードの調整が簡単で、ツールの変更が不要であり、事前に決められた印刷パスに従って任意のパターンまたは組み合わせのアッパーを提供できます。
これらの機能は、プロトタイプの反復の点でも大きな利点をもたらします。 3D プリントを使用すると、組み立てて着用できる機能的なアッパーとミッドソールのプロトタイプを迅速に作成できます。このプロセスにより、PEAK はより多くの設計反復をより速く実行できるようになります。

靴一足は10日で作られる
Future Fusion3.0xSeapoolが199組のアッパーを量産するのにかかった時間はわずか10日でした。 CAD 設計が確定すると、3D プリントの製造フェーズが直ちにシームレスに開始されます。まず、スニーカーのアッパーとミッドソールが、2つの異なる3Dプリント技術を使用して4日間にわたって同時に3Dプリントされました。 3D プリントされた部品をすべて集めるのにさらに 2 日かかり、それらを並べて組み立てプロセスを完了するのにさらに 3 日かかりました。 CAD 設計が定義されると、3D プリントの製造フェーズがシームレスに開始されます。まず、スニーカーのアッパーとミッドソールが、2つの異なる3Dプリント技術を使用して4日間にわたって同時に3Dプリントされました。 3D プリントされたすべてのコンポーネントを集めるのにさらに 2 日かかり、それらを並べて組み立てプロセスを完了するのにさらに 3 日かかりました。
たとえば、ミッドソールは SLS で印刷されますが、アッパーは Raise3D のプロフェッショナルフットウェア印刷ソリューションを使用して印刷され、約 3 時間でスニーカーのアッパー 1 足を作成できます。ジョブキューにはアッパーのすべての靴のサイズが含まれているため、印刷プログラムを調整する必要はありません。最小限の人員で複数のプリンターが同期して動作します。
ピークがフュージョン 3.0 モデルの製造プロセスを微調整する前に、同社は 2019 年に最初の FF 1.0 モデルをリリースして話題を呼んだ。「粉末焼結ミッドソールとFFFプリントアッパーは、当時、業界のベンチマークとなりました」と、PEAKで生産を担当する3Dプリントの専門家、リン・ジジエ氏は語る。「私たちは、米国で国際ブランドのゲストスピーカーとして製品を発表するよう招待されました。しかし、リン氏は、まだ道のりは長いと付け加えます。結局のところ、これは新興技術です。材料とプロセスが成熟するにつれて、より多くのブランドがこの分野に参入し、採用するようになると思います。もちろん、まだ改善の余地はたくさんあります。」

PEAK の経験から浮かび上がった要素の 1 つは、3D プリントを使用すると単位生産コストを大幅に削減できるため、小ロット生産に最適であるということです。伝統的な職人技で、編み込みと裁断によりアッパーの大量生産が行われます。このプロセスのコスト構造は小ロットには適していません。編み物と裁断の道具一式を購入するには、約 25,000 ドルという非常に高額な投資が必要です。
機械加工の各ラウンドでは、機械と工具のコストの減価償却を相殺するために大量の材料が必要になります。したがって、この設備を使用して 199 組のアッパーを生産すると、莫大な損失が発生するか、法外な価格になります。しかし、Raise3D の印刷技術は手頃な価格で、隠れたコストや高い減価償却率なしで、必要な数のアッパーを生産できます。さらに、今後フットウェアの3Dプリント技術が進歩するにつれ、コスト効率がさらに向上する可能性があります。

将来を見据えて<br /> 市場は、Peak 社の 3D プリント導入への取り組みとその後の成功を目の当たりにしてきました。現在、PEAK は Fusion シリーズ、FutureE、Future Alpha モデルを追加し、3D プリント製品ラインをさらに拡大しました。 Future Fusion シリーズは、最新の Future Fusion3.0 モデルの発売により進化を続けています。さらに、ピークは主力製品であるTaijiシリーズに3Dプリント技術を導入しました。
PEAK は、3D プリントを導入してきた歴史を通じて、さまざまな印刷技術と新しいビジネス戦略を採用してきました。次の開発の 1 つは、より柔軟性の高い TPU (熱可塑性ポリウレタン) 材料の使用でした。これにより、アッパーを平らな部品として印刷し、曲げて組み立てることができるため、サポート構造が不要になります。この統合により、PEAK は 3D プリントのメカニズムと製造アプリケーションに関する詳細な研究を行うことができます。
Future Fusion 3.0 シリーズは、3D プリントを最大限に活用することで、製品レベルと製造レベルの両方で進化し続けています。取り外し可能な上部アクセサリなど、以前のバージョンに比べて設計上の進歩が見られ、製造コストの効率も向上しています。
フットウェア業界の 3D プリントへの移行には、実績のあるソリューションを提供できるテクノロジーサプライヤーのサポートが必要です。製造業者が柔軟な製造を実現するには、デジタル化、材料、機械を統合する必要があります。 PEAK のように 3D プリントの導入に熱心に取り組んでいるメーカーが存在すれば、Raise3D が開発したような多用途の付加製造技術が彼らにとって最も強力な味方となるでしょう。

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