アーク積層造形はレーザー積層造形よりも有望か?

はじめに: 積層造形 (AM) 技術は、離散的蓄積原理に基づき、3 次元部品データによって駆動され、層ごとに蓄積する方法を使用して固体部品を製造するラピッドプロトタイピング技術です。
OFweek レーザーニュース: 積層造形 (AM) 技術は、部品の 3 次元データによって駆動される離散的蓄積原理に基づいており、ラピッドプロトタイピング技術を使用して、材料を層ごとに蓄積することで固体部品を製造します。この成形方法の最大の利点は、従来の成形ツールを必要とせず、工程数を減らし、製品の製造サイクルを短縮できることです。特に低コストの小ロット製品の製造に適しています。さらに、構造が複雑で原材料の付加価値が高いほど、迅速かつ効率的な成形の利点は顕著になります。航空宇宙、バイオメディカル、エネルギー化学、マイクロナノ製造などの分野で幅広い応用の見通しがあります。

新しい航空機に対する低コストと高い信頼性の要求に応えて、そのコンポーネントは徐々に大型化、統合化されています。積層造形技術は金型を必要とせず、複雑な部品を一体化して直接低コストで製造できるため、積層造形技術の構成能力の優位性を基に、既存の航空機部品の構造をさらに最適化し、構造効率を向上させ、軽量で高性能な構造を実現することが期待されています。従来の製造におけるプロセス準備、金型設計などのリンクが簡素化または省略されるため、製品のデジタル設計、製造、分析が高度に統合され、R&DサイクルとR&Dコストを大幅に短縮できます。

金属積層造形技術は、熱源の種類によってレーザー、電子ビーム、アークという 3 つのカテゴリに分類できます。過去20年間、レーザーと電子ビームを熱源とする粉末ベースの金属積層造形技術が主な研究対象となっています。金属粉末を連続的に溶融または焼結することで、複雑な構造部品を層ごとに製造します。航空宇宙、国防、エネルギー、電力などのハイテク分野の一部の重要部品に応用されています。しかし、原材料と熱源の特性により、金属粉末ベースのレーザーと電子ビームの積層造形技術は、特定の構造または特定の部品で特定の構造を形成する際に一定の制限を受け、実現できません。たとえ形成できたとしても、原材料と時間のコストが非常に高く、多くの欠点があります。（1）レーザー熱源の場合、形成速度が遅く、アルミニウム合金はレーザーの吸収率が低い。（2）電子ビーム熱源の場合、真空炉のサイズによって部品の体積が制限される。（3）粉末ベースの金属原料は製造コストが高く、汚染されやすく、利用率が低いため、原材料コストが高くなります。

上記の理由から、既存の技術は、大型で複雑な構造部品を成形する際に一定の限界を示しています。大規模で統合された航空宇宙構造部品の積層造形のニーズを満たすために、サーフェシング技術に基づいて開発された低コストで高効率のアーク積層造形技術が一部の学者の注目を集めています。ワイヤおよびアーク積層造形（WAAM）は、電気アークをエネルギービームとして使用し、層ごとのクラッディングを採用して金属固体部品を製造します。この技術は、主にTIG、MIG、SAWなどの溶接技術に基づいて開発されています。成形された部品は完全な溶接で構成され、化学組成が均一で高密度です。オープン成形環境では、成形部品のサイズに制限がなく、成形速度は数kg / hに達することがあります。ただし、アーク積層造形で製造された部品の表面変動は大きく、成形部品の表面品質は低く、一般に二次表面加工が必要です。レーザーおよび電子ビーム積層造形と比較して、アーク積層造形技術の主な応用目標は、大型の複雑な部品の低コスト、効率的、迅速なニアネット成形です。本稿では、主にアーク積層造形技術の現状を紹介し、この技術に関する現在の研究の欠点を分析し、その可能な開発方向を探り、この技術の大規模で統合された高級航空部品の製造への応用について説明します。

WAAM技術の現状

1WAAM 設備システム: 1.1 基本的なハードウェア構成と特性アーク積層造形はデジタル連続クラッド成形プロセスであり、その基本的な成形ハードウェアシステムには、成形熱源、ワイヤ供給システム、およびモーションアクチュエータが含まれます。アーク積層造形法による三次元立体部品の製造は、点ごとの制御による線、面、本体上の溶融池の繰り返し再現に依存しています。エネルギービームの特性を考慮すると、アークが安定しているほど、成形プロセスの制御、つまり成形形態の連続性と一貫性が向上します。そのため、アーク安定性とスパッタフリーの非金属不活性ガス溶接（TIG）と金属不活性/活性ガス溶接（MIG/MAG）に基づいて開発されたコールドメタルトランスファー（CMT）技術が、現在使用されている主な熱源供給方法となっています。

点から三次元方向に展開するモーションアクチュエータとして、その変位や速度、位置再現性、動作安定性などが成形品の寸法精度に決定的な影響を与えます。現在、CNC工作機械やロボットが最も一般的に使用されています。 CNC工作機械は、主に形状が単純でサイズが大きい大型部品の成形に使用されます。ロボットは動きの自由度が高く、CNCポジショナーと組み合わせて使用すると、複雑な構造や形状を成形するのに有利です。ただし、TIGベースのサイドワイヤアーク積層造形では、ワイヤとアークは同軸ではありません。ワイヤの送りと移動方向の位相関係が保証できない場合、自由度の高いロボットは適さない可能性があります。そのため、ロボットは主にMIG / MAG、CMT、TOP-TIGなどの同軸ワイヤアークを備えた溶接電源と組み合わせて、アーク積層造形プラットフォームを構築します。国内外のアーク積層造形研究機関の報告によると、使用されている成形システムは表1の通りです。 CMT は、TIG、MIG/MAG、PAW などと比較して、入熱量が低く、スパッタが発生しないという特徴があります。さらに、ワイヤ送り動作と液滴転送プロセスをデジタルで調整できるため、材料入力の制御性が向上し、将来的にはアーク積層造形の主な熱源になる可能性があります。

一般に、アーク積層造形エネルギービームは、熱流束密度が低く、加熱半径が大きく、熱源強度が高いという特徴があります。成形プロセス中に前後に移動する瞬間的な点熱源は、成形環境と強く相互作用し、その熱境界条件は非線形の時間変化特性を持っています。そのため、成形プロセスの安定性制御は、連続的で一貫した成形形態を得るのが困難です。特に大型部品の場合、熱蓄積による環境変数の変化がより顕著になり、定常溶融池に到達するまでに長い遷移時間が必要になります。熱蓄積による環境変化に対応して、成形寸法精度を確保するためのプロセス安定性制御をどのように実現するかが、現段階のアーク積層造形における研究のホットスポットです。視覚センシングシステムに基づく溶接品質のオンライン監視・制御技術は、この分野に初めて移植・応用され、一定の成果を上げました。

1.2 成形プロセス安定性ハードウェアシステム

アーク積層造形は、層ごとの積層方式で3次元の固体部品を構築し、形状と寸法の精度を確保します。単層造形サイズは、3次元デジタルモデルで確立された層状スライスデータと一致している必要があります。ただし、実際の造形プロセスでは、熱の蓄積により、溶融池システムの熱境界環境が非線形で時間とともに変化します。したがって、上記の基本的な造形ハードウェア条件に加えて、自動化されたアーク積層造形システムを実現するには、各堆積層の表面形態、品質、寸法精度のオンライン監視と制御も必要です。

WAAM積層造形は、高温の液体金属液滴が層ごとに蓄積して遷移する方法で形成されます。成形プロセス中、表面層の数が増加するにつれて、成形部品の熱蓄積が深刻になり、放熱条件が悪化するため、溶融池の凝固時間が長くなり、特に部品のエッジで溶融池の形状を制御することが困難になります。液体溶融池の存在により、エッジ形態と成形サイズの制御がより困難になります。つまり、熱蓄積の影響により、溶融池システムの非線形な時間変動熱境界環境が発生します。したがって、上記の基本的な成形ハードウェア条件に加えて、自動化されたアーク積層造形システムの実現には、各堆積層の表面形態、品質、寸法精度のオンライン監視と制御も必要です。溶接ガンに赤外線温度センサーを設置するパッシブフィードバック層間温度制御方法は、人工的なターゲットパラメータの設定に大きく依存しており、クラッド層の形態特性と寸法特性を信号源として直接使用し、寸法情報をリアルタイムでオンライン監視することでフィードバック調整を実現する方が望ましい場合があります。図1に示すように、米国タフツ大学のKwakらは、クラッド成形用のMIG溶接ガン、オンライン熱処理用のプラズマガン、クラッド層の形態特性を監視する2組の構造化光センサー、および成形部品の表面温度をオンライン監視する赤外線カメラを使用するデュアル入力および出力閉ループ制御システムを確立しました。このシステムでは、溶接速度とワイヤ送り速度を制御変数として使用し、クラッドパイルの高さと層幅を制御変数として使用して、成形プロセス中に成形寸法のリアルタイム閉ループ制御を実現します。

中国では、張光軍らが、図2に示すように、溶接フィーチャのサイズ制御用のデュアルパッシブ視覚センシングシステムを設計しました。このシステムは、堆積層の幅と溶接ガンから堆積層の表面までの高さの画像を同時に取得し、堆積層の有効幅や堆積高さなどのパラメータのオンラインでの正確な検出を実現します。堆積層の有効幅を制御変数、溶接速度を制御変数として、単一ニューロン自己学習PSDコントローラを設計し、シミュレーションと干渉テストを通じてコントローラの性能を検証しました。パラメータ自己学習型 PSD コントローラは、クラッド層の固定高さ制御と可変高さ制御の両方で優れた制御効果を実現できます。同時に、クラッド層表面から溶接ガンノズルまでの距離を監視し、適応的に制御することで、WAAM 成形安定性の要件を満たします。

WAAMエネルギービームは、入熱量が高く、熱源半径が大きく、溶融金属の流れが短いなどの特性があるため、成形サイズはプロセスパラメータに対する応答感度が弱く、温度が高いほどその影響が大きくなります。溶接工程における溶接品質のオンライン監視目的とは異なり、WAAMプロセスの監視とフィードバック制御は形状制御を目的としています。ただし、プロセス仕様範囲が広いため、このフィードバック制御はすぐに結果が得られない場合があり、成形精度の向上には効果的ではありません。 WAAMの用途は「ニアネットシェイプ」と「試作製造」です。高精度よりも低コストと高効率を追求するため、成形精度に対する要求は厳しくありません（二次加工が必要）。さらに、このシステムでは、溶接ガンの周囲に複雑な光路システムが必要です。光路の干渉により、溶接ガンのアクセス性が著しく制限されます。技術自体の特性に基づいて、形成メカニズムを明らかにし、プロセスを最適化することで、シンプルで効率的で低コストのアーク積層造形にさらに適している可能性があります。

2 成形プロセスの安定性のプロセス制御

レーザーや電子ビームとは異なり、アーク積層造形の溶融池の容積は大きく、成形プロセス中に冷たい原材料やアーク力などの外乱要因が存在するため、溶融池は不安定なシステムになります。ただし、WAAM が積層造形になるための前提条件は、成形プロセスによって溶融池システムが安定して繰り返し再現可能であることを保証する必要があることです。初期の実験規則性研究段階では、主にアーク溶接技術に基づいて、異なる材料システムに合わせて異なる溶接方法と成形システムを選択し、主要な影響要因を選択し、実験方法を使用して、単層単パス溶接の形状と最終成形部品の表面品質との関係を研究します。成形品質と、溶接速度（TS）、ワイヤ径（WD）、ワイヤ送り速度（WFS）、導電性ノズル端面とワークピース間の距離（CTWD）、層間温度、電流、電圧などの重要な溶接プロセスパラメータとの関係を確立します。

TIGベースの肉盛プロセスでは、溶融液滴から溶融池への移行の安定性が成形品質にとって重要です。アーク剛性は、レーザーや電子ビームなどの高エネルギービームよりも弱いため、肉盛堆積層の形態品質は、次のパスの肉盛表面に大きな影響を与えます。前のパスの形態特性は、WAAM成形技術、特に最初のパスで特定の時間的および空間的な不連続な「遺伝的」特性を示します。基板の表面品質、清浄度、処理状態などが異なるため、最初のパスでは「強力なプロセス仕様」を採用して、基板が成形品質に与える影響を弱める必要があります。図3は、高電流と比較的高いワイヤ送り速度での1パスTC4合金成形の形態特性を比較分析したものです。ワイヤ送り速度WFS=10m/minの場合、1パス成形面の「隆起」と「陥没」の欠陥は弱く、成形幅方向の変動は小さいです。「強固なプロセス仕様」に基づく最初の成形プロセスでは、溶融池内の溶融金属が両側に溢れること、つまり重力が成形性に与える影響を考慮する必要はありません。溶融池への材料の連続的な高速投入により、表面張力の影響が弱まり、成形システムは主に溶融金属の重力の制御下でクラッディングされます。これにより、成形安定性が基材の特性に敏感になり、連続的で安定した一貫した成形形態が得られます。

TIGアーク積層造形法では、アークとワイヤが非同軸であるため、成形経路が複雑で変化しやすい場合、ワイヤ供給方向と表面仕上げ方向の位相関係は歩行機構に依存し、成形システムと制御システムの複雑さが増すことがよくあります。 MIG溶接をベースとしたWAAMは入熱量が高いものの、成形速度はより速く、さらに溶接ワイヤを電極として使用し、アークとワイヤが同軸であるため、TIGアーク積層成形のようにワイヤ送り方向と溶接方向の間に位相関係がなく、成形位置へのアクセスが容易です。 Fronius は、MIG/MAG をベースにしたコールドメタルトランスファー (CMT) 技術を開発しました。この技術は、超低入熱、飛沫のない溶滴移行、安定したアークなど、MIG/MAG とは異なる特徴を備えています。MIG 積層造形の多くの欠点を克服し、WAAM 造形の分野で独自の利点を発揮します。 2012年、英国クランフィールド大学の研究者らは、CMT法に基づくWAAM技術において、溶接速度、ワイヤ送給速度、ワイヤ径などのプロセスパラメータが成形形態（有効幅、表面変動など）に与える影響を体系的に研究しました。WFS/TSを正規化変数として、溶接速度とワイヤ送給速度をこの比率で調整・調整することで、プロセスと成形形態の関係を研究する際に、プロセスパラメータの変化レベルを表すことができます。WFS/TS=30を例にとると、異なるTSレベルでの成形形態を図3に示します。著者らは、異なる WFS/TS レベルにおける成形部品の有効幅の変化法則を調査しなかった。このパラメータは、有効幅の定量的特性評価の基準として使用できる。係数は単位時間あたりの溶融池の材料入力効率に直接関係し、形成される「隆起」および「陥没」欠陥は、図 3 の成形形態変化特性と同様に、溶接速度またはワイヤ送り速度レベルに関係しているはずである。調整の基準量は、溶接入熱であるべきである。成形形態の変化特性は、TIG ベースの WAAM 技術のものと類似している。溶接速度を上げ、ワイヤ送り速度を下げ、ワイヤ径を小さくすると、成形部品の有効幅を小さくすることができる。

近年、我が国の西北工業大学、ハルビン工業大学、南昌大学、天津大学など一部の大学や研究機関もWAAM成形技術のプロセスと制御に関する研究を行っていますが、いずれも実験の規則性を記述し、成形形態と表面品質の制御方法を研究している段階にあります。積層造形は、個別化された複雑なニーズによって導かれます。WAAM の独自のエネルギービーム特性と熱境界との強い相互作用により、WAAM 成形プロセスは、さまざまな材料システム、構造特性、サイズ、ヒートシンク条件などによって異なります。他の材料加工技術のように、加工図やプロセス仕様ベルトを開発することはできない場合があります。つまり、実験に基づく経験的方法では、すべての側面をカバーすることが困難です。WAAM 成形の物理プロセスを探索し、その基本的な成形理論を深く理解することがさらに必要です。材料、構造、形状、経路が変化すると、成形プロセスパラメータ設計には、自由で変更可能で柔軟な WAAM 成形プロセスに適合するための「基礎」があります。現在、国内外でWAAM成形の基本的な理論的問題を論じた論文は比較的少なく、成形プロセス中の温度場の発展と応力分布法則の研究のみを対象としている[27]。温度場の発展法則から出発して、溶融池の熱境界一貫性の制御方法が導出され、これはプロセス制御にとってより有意義である可能性がある。さらに、アークパラメータと材料供給が成形プロセス、溶融池のダイナミクス、形成された表面形態の発展のダイナミクスなどの関連する科学的問題に及ぼす影響から出発して、アーク積層成形の物理的プロセスを明らかにすることが、この分野の研究の中核となるはずである。

3WAAM成形部品の性能

レーザーや電子ビーム積層造形技術と比較すると、アークの入熱量が高く、WAAM成形プロセス中の溶融池と熱影響部のサイズが大きくなります。成形された部品は、移動するアーク熱源の往復熱作用に長時間さらされます。また、成形高さが高くなると、マトリックスのヒートシンク効果が弱まり、放熱条件も変化します。各層の熱履歴は異なります。そのため、連続成形プロセス中の温度場の発展法則に基づいて、凝固組織の結晶学的特性と周期性を研究し、異なる熱履歴条件下での成形部品の機械的特性を特徴付けることが、制御性の基礎となっています。

アーク積層造形の本質は、マイクロ鋳造フリーの堆積成形です。溶融池の凝固構造をポイントごとに制御することで、成分偏析、収縮空洞、凝固亀裂などの欠陥の形成を軽減または回避できます。図4のTC4チタン合金成形品の微細構造では、成形品全体にわたって粗大な柱状の一次β粒が明確に観察されます。一次β粒は、下部溶融池の底から、上から1〜2mm離れた位置までエピタキシャル成長します。粗大な柱状結晶の色の違いは、異なる粒子の結晶方位の違いによるものです。粒の成長方向は、マトリックスに対してほぼ垂直です。この組織の形成は、最初の表面処理によるものである可能性があります。TC4マトリックスの使用により、溶融線近くの基板組織はα相からβ相への変態を起こし、溶融線近くで完全なβ相組織を形成し、その後、β相が核生成点として機能し、エピタキシャル成長によって急速に成長します。次の成形パスでは、溶融線近くのβ粒が外側に成長し続け、熱影響部で粗大化が発生し、図4の左側に示すマクロ的な粗大な柱状β粒が形成されるまでサイクルが繰り返されます。

Wangらは、TC4単層部品のさまざまな位置からさまざまな方向に沿ってサンプルを採取し、鍛造品と比較して、成形方向に沿った部品と成形方向に垂直な部品の機械的特性を評価しました。最適化されたプロセスパラメータでは、成形方向に沿った引張強度と成形方向に垂直な引張強度に一定の差はあるものの、強度差はそれほど大きくありません。成形方向に垂直な方向（柱状一次β粒子の方向）の塑性は、成形方向に沿った方向の塑性よりも大幅に優れており、鍛造品の塑性よりも約30％高くなります。当研究グループが実施した5A06アルミニウム合金のアーク付加成形の性能研究でも同様の結論が得られており、成形品の引張強度は鍛造品と基本的に同じであったが、塑性は大幅に向上した。図4の部品全体を貫くマクロ的な柱状組織は、アルミニウム合金組織には現れません。組織の優先配向特性が塑性増加の原因ではなく、成形プロセス中の各層の溶接特性に関係している可能性があります。この推測は、さらに検証する必要があります。積層造形法の最大の利点は、複雑な形状を構成できることです。現在の研究は主に形状制御に焦点を当てており、性能研究は性能レベルの特性評価に限定されています。成形プロセスは、往復する瞬間点熱源の前面と背面の加熱の影響を受けます。凝固組織の配向、分布、粒径などは、成形の熱物理プロセスと必然的に関連しています。したがって、温度場の進化特性を機会として、形状と特性の統合制御を実現することは、従来の減算および等材料処理方法と比較した積層造形の技術的利点です。

航空機製造におけるWAAMの応用展望

軽量で機動性に優れた先進航空機の発展に伴い、航空機構造部品も軽量化、大型化、一体化へと改良が進められています。信頼性が高く、機能的に一体化された大型航空機構造部品を低コストで効率的に製造することが、航空製造技術の発展における新たな課題となっています。アーク積層造形法は、連続した「ワイヤ」を基本構成単位として使用し、胴体の内部フレーム、補強リブ、壁パネル構造のラピッドプロトタイピングに適しています。現在、航空機では、チタンやアルミニウム合金の大型一体構造がますます多く使用されています。大型一体構造部品は構造の重量を大幅に軽減できますが、このタイプの構造は、従来の減算および等材料加工と製造に大きな困難をもたらします。例えば、米国のF35の主な耐荷重部品は、依然として数万トンの油圧プレスで成形する必要があり、後期段階では面倒なフライス加工や研削などの工程が多数必要となり、製造サイクルが長くなってしまいます。大型フレーム、一体型リブ、補強材など、加工設備に大きく依存する構造部品に積層造形法を採用することで、我が国の大トン数、高自由度加工設備に対する外国の技術封鎖を克服し、我が国の先進的な航空宇宙機の研究開発の進歩を促進することができます。

さらに、従来の加工技術の限界により、現代の航空機部品は加工や製造を容易にするために、構造、重量、形状など多くの面で妥協しなければならない場合があります。構成機能における積層造形技術の利点に基づいて、アーク積層造形向けの構造最適化設計は設計の自由度が高まり、構造重量を大幅に削減できます。 EADS はレーザー積層造形法を使用して、エアバス向けに構造的に最適化された主翼ブラケットを製造しました。この主翼ブラケットは鋳造ブラケットよりも約 40% 軽量です。これにより、積層造形における構造設計の新しいアプローチが実践されました。特に大型構造部品の場合、構造最適化設計は軽量化の面でより大きな効果をもたらす可能性があります。

2015年11月、ニューヨーク州はノルスク・チタニウム社と「官民パートナーシップ協定」を締結し、同州はニューヨーク州プラッツバーグに産業規模の3Dプリント工場を建設するために1億2500万ドルを投資することになった。主な成形技術はアークワイヤ積層造形であり、2016年に完成する予定です。この積層造形工場の主な目的は、航空機構造部品から大量の余剰チタン金属を除去する現状を変え、航空機部品の効率的で低コスト、高材料利用製造を実現することです。 Norsk Titanium 社が製造するアーク付加成形部品のコストは 50% ～ 70% 削減でき、市場投入までの時間は 75% 短縮できます。

開発の機会と課題

従来の加工と製造の一部のリンクを置き換える場合でも、柔軟な構成機能に基づく構造設計によって構造を最適化する場合でも、アーク積層造形技術は、実用化される前に一定の開発と改善の期間を経る必要があります。 2012 年 3 月、ホワイトハウスはアメリカの製造業を活性化するための新しい取り組みを発表し、アメリカの製造システムの改革を支援するために 10 億ドルを投資しました。この計画を実行するための 3 つの主要な背景技術の 1 つである付加製造は、付加製造の材料、装置、および標準を改善することで、革新的なデザインの小ロット、低コストのデジタル製造を実現することを目指しています。英国、ドイツ、フランスなどの国々も、自国における付加製造技術の発展を促進するための関連措置を導入している。英国はアーク積層造形研究の分野で国際的に最前線に立っています。クランフィールド大学を代表とする研究機関グループは、政府プロジェクトと企業資金の参加を得て、アーク積層造形の自動化制御、成形部品の機械的特性、残留応力と変形制御、複雑な形状の部品の成形経路計画、産業応用基準などについて体系的な研究を行ってきました。彼らは徐々に政府、企業、科学研究機関からなる多層研究チーム階層を確立し、エアバス、ロールスロイス、BAEシステム、ボンバルディア・エアロスペース、アストリウム、EADSなど多数の航空宇宙企業と広範な研究協力関係を確立し、実行し、研究目標と産業応用を一致させてきました。付加製造の利点は、プロセスがシンプルで、顧客向け製造に直接適用できるため、いくつかのリンクを省略でき、研究開発サイクルを大幅に短縮できることです。積層造形においては、そのメリットを最大限に引き出すために、多層・多構造の研究開発体制を構築し、顧客が直接製造に参加できる体制を整えることが重要です。

私の国は、「中国で作られた」から「中国で作成された」までの戦略的変革の時代です。添加剤の製造技術と製品は、最初に航空宇宙、自動車、生物医学、文化的創造性、その他の分野に適用され、特定の競争力を持つ多くのバックボーン企業が現れました。しかし、私の国でのARC添加剤の製造業はまだ初期段階にあります。主要なコア技術のブレークスルーが必要とされているが、設備やコア部品、成形材料、プロセス、ソフトウェアなどの産業基盤が弱く、政策や標準システムも確立されておらず、効果的な調整と推進のメカニズムが欠如している。特に私のARC添加剤の製造技術では、その体系的な研究作業は比較的遅くなり、英国と比較して特定のギャップがあります。短期的には、全体的な技術レベルを国際レベルと同期させ、航空宇宙などの製造分野の国際的な高度なレベルに到達します。

出典：航空製造ネットワーク

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