欧州最大の3Dプリント衛星部品が品質認証を取得

欧州最大の3Dプリント衛星部品が品質認証を取得
最近、イタリアのタレス・アレニア・スペースは3Dプリントサービス企業ポリシェイプと提携し、金属3Dプリント技術を使用して韓国の通信衛星コリアサット5Aとコリアサット7用のアンテナブラケットを製造した。



これら 2 つの衛星のアンテナ ブラケットは、粉末ベッド ベースのレーザー溶融金属 3D 印刷技術を使用してヨーロッパで作成された、これまでで最大の衛星部品でもあります。スタンドのサイズは450 x 205 x 390 mmですが、重さはわずか1.13 kgで、両社はこれを「非常に軽量な部品」と呼んでいます。

これらの付加製造された 3D 部品は、衛星と地上基地間の通信を可能にするための基本的なアンテナ サポートに使用されると報告されています。さらに、2つの衛星に搭載されている3Dプリント部品は同じものです。タレス・アレニア・スペースにとって、比較的大きな規模であることは真の課題です。しかし、最終的には航空宇宙産業の顧客にサービスを提供する企業であるポリシェイプ社によって製造されました。



「1キログラムの物質を軌道に乗せるのにかかる典型的なコストは約2万ユーロなので、1グラムでも無駄にはなりません。2つの新しい衛星の初期重量は約3,500キログラムです」とタレス・アレニア・スペースの付加製造部門責任者、フローレンス・モントレドン氏は述べた。

軽量設計における積層造形の大きな可能性は、ユーザーが従来の材料処理方法から脱却する上で重要な要素となっています。宇宙用途では高強度、高硬度、非常に優れた耐腐食性が求められることが多いため、タレスはこれらの積層造形部品に AISi7Mg 合金を指定しました。開発者らによると、3Dプリントされた部品の検査では、気孔率が1%未満と低いことが判明し、引張強度とせん断強度のテストでも有望な結果が得られたという。最終的に、コンポーネントはタレスが実施した動的テストに合格しました。

モントレドン氏はさらにこう付け加えた。「結果は劇的でした。バイオニックAM構造は従来の方法で製造された構造よりも22%軽量で、製造コストは30%削減され、予想よりはるかに早く完成しました。」30%のコスト削減は、組み立てコストの削減、9つの異なる部品を1つのバイオニックAM部品に置き換える再設計など、さまざまな要因によるものだと言われている。

Poly-Shape には 28 台の金属 3D プリンター装置があり、これらの装置の印刷サイズはさまざまであると報告されています。同社のアルミニウムを使用した最大の 3D 印刷機能は、Concept Laser の X line 1000R 3D プリンターによるもので、造形容積は 630 x 400 x 500 mm で、ATEX 指令に準拠した信頼性の高い粉末およびプロセス管理のためのクローズド システムを備えています。 1000R には、2 つの構築モジュールが相互に回転できる回転機構設計も備わっており、停止することなく連続生産を保証します。



さらに、このプロジェクトは、設計中に積層造形のいくつかの要件に合わせて最適化されました。これには、ビルド空間における対象部品の向きや必要なサポート構造などが含まれます。

「私たちは、積層造形が将来のプロジェクトにとって有望な技術であることを明確に認識しています」とモントレドン氏は付け加えます。「将来的には、熱制御技術やレーダー機能も 3D 構造上に直接統合する予定です。したがって、機能統合が次のステップになります。」

(出典: 3Ders.org)


さらに読む:
3D プリントによりロッキード マーティンは衛星製造速度を 40% 向上

航空、宇宙

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