Stratasys が世界トップクラスのアイウェアブランドの開発サイクルを短縮する方法

世界第2位のアイウェアメーカーであるサフィロは、ディオール、フェンディ、ジミー・チュウ、ヒューゴ・ボスなど25の高級ブランドを所有しているほか、カレラ、ポラロイド、サフィロなど5つの自社ブランドも所有している。したがって、サフィロにとって新しいメガネを開発することは非常に重要です。これらのブランドは、市場を占有し続けるために、世界的なリーダーシップを維持しなければなりません。

以前、同社では従来の CNC 加工を使用してコンセプトのプロトタイプを作成し、テンプレートとして使用する実際のプロトタイプを手作業で開発していました。そのため、リードタイムが長くなり、繰り返しが必要になった場合は生産ラインのさらに先で非常にコストがかかることが判明しました。眼鏡のプロトタイプを設計し、CNC 加工するプロセスは次のとおりです。

△デザイングラス

△CNCは建材製造に属し、加工には材料全体が必要です

△CNC加工で希望のメガネ形状に加工

同社は多数のフレームを生産しているため、設計プロセスの継続的な革新と効率的な生産スループットが求められています。

従来の技術のボトルネックを克服するために、Safilo は Stratasys J750 フルカラー マルチマテリアル3D プリンターを購入しました。これにより、プロトタイプのワークフローが簡素化されただけでなく、プロトタイプの信頼性も向上しました。マルチマテリアル 3D プリントにより、Safilo は後処理を除いて開発サイクル時間を 60% 短縮し、市場投入までの時間を短縮して競争上の優位性を獲得できました。フレームの設計と 3D プリントのプロセスは次のとおりです。

△フレームの3Dモデルを直接設計

△ Stratasys J750 3Dプリンターにインポートして印刷

△印刷後の後処理

△メガネフレーム完成

出典: 創祥志早