【分析】金属積層造形技術の総合分析

この投稿は、Little Soft Bear によって 2017-8-7 10:07 に最後に編集されました。

3D プリント技術の重要な分野として、金属積層造形技術は 20 年以上の開発で目覚ましい進歩を遂げてきました。次に、アンタークティックベアは、チタン合金やニッケル基高温合金などの一般的な材料に対する積層造形技術の研究における新たな進歩を、部品構造、部品性能、部品の微細欠陥、成形プロセスの側面から分析し、積層造形技術の発展が直面する技術的問題と、注力すべき発展方向について議論しました。

新たな製造技術として、積層造形技術は1990年代から登場し、20年以上の発展を経て、先進製造技術分野における技術革新の活発な発展の源泉となっている。「3Dプリント技術」という新しい概念を持つ積層造形技術は、米国を含む世界の主要製造国が技術革新を実施し、自国の製造業を振興するための重要な焦点となっている。中国政府は製造業における3Dプリント技術の技術革新を積極的に推進している。

工業情報化部の支援を受けて、2012年に「中国3Dプリント技術産業連盟」が設立されました。 2013年、中国3Dプリント技術産業連盟は第1回世界3Dプリント技術産業会議を成功裏に開催し、アジア製造業協会、英国積層造形連盟、ベルギーのMaterialis、ドイツのEOS、米国の3DSystemなどの組織と共同で世界3Dプリント技術産業連盟の設立を呼び掛け、世界の3Dプリント技術革新の分野における中国の3Dプリント技術の重要な主導的役割を強く強調しました。積層造形技術の基礎研究を支援する組織として、中国国家自然科学基金の機械工学部門は、積層造形技術における中国の自主的な革新能力をさらに強化するために、第13次5カ年計画の部門開発戦略計画において、積層造形技術を学際的な優先分野として明確に位置付けています。

1 金属積層造形技術の概要 金属部品や金属コンポーネント、さらには組み立てられた機能的な金属製品を直接製造することは、間違いなく、製造業界における積層造形技術の究極の目標です。 1990 年代の積層造形技術 (当時は「ラピッドプロトタイピング技術」または「ラピッドフォーミング技術」と呼ばれていました) の開発初期から、研究者はさまざまなラピッドプロトタイピング手法に基づいて非金属のプロトタイプを作成し、その後のプロセスで金属部品の作成を実現することを試みてきました。ステレオリソグラフィー、積層造形法、熱溶解積層法、3D プリントなどのラピッドプロトタイピング技術と比較すると、選択的レーザー焼結技術は、粉末材料を使用するという特性により、金属部品を準備するための最も直接的な可能性を提供します。

SLS 技術は、レーザービームを使用して、有機バインダーでコーティングされた金属粉末をスキャンして照射し、金属骨格を持つ部品のプロトタイプを作成します。その後、高温焼結、金属浸透、熱間静水圧プレスなどの処理により、有機バインダーが除去され、他の液体金属材料で満たされ、高密度の金属部品が得られます。ラピッドプロトタイピング技術における高出力レーザーの段階的な応用により、SLS 技術は選択的レーザー溶融技術へと発展しました。 SLM 技術は、高エネルギーレーザービームを使用して、事前にコーティングされた金属粉末材料を照射し、直接溶融して固化させて金属部品を形成します。 SLM 技術が発展する一方で、レーザークラッディング技術に基づいた金属積層造形技術研究のもう一つの重要な分野、レーザーラピッドプロトタイピング技術またはレーザーステレオ成形技術が徐々に形成されてきました。

この技術は、米国サンディア国立研究所のレーザーニアネット成形技術に由来しています。高エネルギーレーザービームを使用して、ビームと同軸または横方向に噴射された金属粉末を直接溶融して液体状態にします。動作制御により、溶融した液体金属は所定の軌道に沿って堆積および凝固し、サイズと形状が最終部品に非常に近い「ニアネットシェイプ」部品が得られます。その後、小さな残留物処理と必要な後処理を経て、最終的な金属部品が得られます。

金属積層造形技術の2大研究ホットスポットとして、SLS技術に基づくSLM技術とLENS技術に基づくLRF技術が、現在の金属積層造形技術の発展をリードしています。金属積層造形技術は、極めて高い製造効率、材料利用率、良好な成形性能などの利点があるため、航空宇宙などのハイエンド製造分野で高性能金属材料や希少金属材料の部品を製造するために、古くから使用されてきました。 20年以上の発展を経て、中国の国産金属積層造形技術は、材料、プロセス、設備、成形性能などさまざまな面で大きな進歩を遂げ、当初は航空宇宙などのハイエンド製造分野に応用されていました。

２研究の進捗 金属付加製造技術は、高機能金属材料（レアメタル材料を含む）にとって極めて有利な加工・製造技術です。従来の材料除去（または変形）処理や一般的な特殊加工技術と比較して、材料添加に基づく金属積層造形技術は、材料利用率が非常に高くなります。現在、積層造形技術で使用されている金属材料は、主にチタン合金、耐熱合金、高強度鋼、アルミニウム合金、その他の航空宇宙用材料システムに集中しています。研究者らは、上記の金属材料を研究対象とし、部品構造、部品性能、部品欠陥、成形プロセスの観点から金属積層造形技術に関する広範な研究を行った。

2.1 部品組織構造 チタン合金材料は、現在の金属積層造形技術において最も重要な研究対象です。航空用TC4チタン合金のレーザー成形の研究では、Chen Jingらは、製品の微細構造が粗い柱状結晶であり、粗いβ粒内に微細な針状のマルテンサイトα′があることを発見しました。Xue Leiらは、製品の微細構造が柱状の元のβ粒界内に細かく織り込まれたα+βバスケットウィーブ構造であることを発見しました。Zhang Shuangyinらによるさらなる研究では、TC4チタン合金製品の微細構造における柱状結晶から等軸結晶（CET）への変態のタイミングとそのP/V値が得られました。 Zan Lin らは、TC21 レーザー成形部品の微細構造は、堆積高さ方向に沿ってエピタキシャル成長する粗い元の β 柱状結晶であり、最後のクラッド層の上部のみが比較的微細な β 等軸結晶であることを発見しました。マクロレベルでは、針状のマルテンサイト領域とバスケット織りの微細構造領域があります。王斌らは、Ti60 ロッド試料の微細構造は、ロッドの軸の周りにマイクロ「8」字型に対称的に分布する方向性成長した柱状結晶で構成されており、柱状結晶の内部は側枝がほとんどない細胞状結晶構造であることを発見しました。

何瑞軍らは、Ti-6Al-2Zr-Mo-V合金の成形研究において、ワークピースが均一で微細なα/β二相ラメラ構造を持ち、ラメラの配向がランダムかつ多様で均一に分布していることを発見した。趙張龍らは、SLM + 等温鍛造複合プロセスを使用して TC17 チタン合金部品を製造しました。その微細構造は主に粗い β 柱状結晶粒で構成されています。等温鍛造と相変態点の上下での熱処理の後、部品の微細構造は主にストリップと微細な等軸 α 相で構成されています。相変態点以下でのみ等温鍛造と熱処理を行った後、部品の微細構造は主に微細な等軸 α 相で構成され、元の β 粒界がまだ少量残っています。馮立平らは、ニッケル基高温合金材料のレーザー成形において、Rene95高温合金部品の微細構造は方向性凝固した柱状樹枝状結晶で、構造が細かく、一次樹枝状結晶の間隔は5～30μm、二次枝は非常に小さいか完全に劣化していることを発見した。彼らはFGH95合金部品でも同様の結論を得た。その微細構造は細い柱状樹枝状結晶で構成され、一次樹枝状結晶の間隔は約10μmで、二次枝は劣化していた。

局所凝固条件の違いにより、樹枝状晶幹領域のγ′相は球状、樹枝状晶間領域のγ′相は立方体であり、その大きさはいずれも0.1μm未満である。リン・シンは、316Lステンレス鋼部品の微細構造が完全なγオーステナイト構造を示していることを発見しました。γオーステナイトはマトリックスから柱状の樹枝状結晶にエピタキシャル成長し、強い結晶配向を示しました。その<100>結晶方向は基本的に堆積方向と平行であり、上部には回転した樹枝状結晶の薄い層のみが現れました。 Jia Wenpengらは、確立した予測モデルを通じて、316Lステンレス鋼のレーザー高速成形部品の微細構造が細長い柱状結晶であると予測し、CET変態が発生しない制御条件を得ました。 Dong Cui らが作製した 300M 超高強度鋼部品は、小さく均一な急冷凝固セル状デンドライト構造を持ち、その微細組織はマルテンサイトとベイナイトの混合組織である。王暁軍らは、Al-12Si合金のレーザー成形に関する研究で、隣接するレーザーの相互作用によって形成された熱影響部内に粗い針状の一次Siが形成され、残りはAlマトリックスに埋め込まれたナノスケールの球状Si粒子で構成されていることを発見しました。

2.2 部品の性能 従来の製造方法に基づく製造仕様や基準と比較すると、レーザー積層造形部品によって達成される性能の程度によって、エンジニアリングの実践におけるこの技術の適用範囲が決まります。 Li Huaixueらは、TC4チタン合金部品の常温引張強度が1100MPaに達し、鍛造基準を満たし、硬度は3300～3500MPaの範囲にあり、どの方向でも硬度に大きな差がないことを突き止めました。 Gao Shiyou らは、TC4 チタン合金部品の組織構造は鋳物と似ているものの、引張強度は鍛造部品のレベルに達していることを発見しました。 Chen Jing らが作成した TC4 チタン合金部品の室温および 300°C での引張強度と塑性指標は、鍛造部品のレベルに達するかそれを上回りました。

張芳らは、Ti60合金部品の硬度は鍛造品よりも高く、室温および600℃の高温での引張強度は鍛造品よりも高く、室温での可塑性は鍛造品よりもわずかに低く、高温可塑性は鍛造品と同等であることを発見しました。さらに研究を進めると、二重焼鈍熱処理後、Ti60合金部品の室温および高温（600℃）での引張強度はわずかに低下しますが、可塑性は大幅に増加し、総合的な機械的特性が向上します。 Chen Jingらは、Ti60部品の組織構造と粉末材料の製造方法が、チタン合金部品の高温耐久性性能に大きな変化をもたらすことを発見しました。より高い電力密度で形成されたウィドマンシュテッテン構造の高温耐久性は、より低い電力密度で形成されたバスケットウィーブ構造のそれよりも大幅に低くなります。アトマイズ法で製造された粉末のワークピースに形成された気孔により、高温耐久性が 300% 低下します。 Yu Xiangtianらは、TiB+TiC強化TA15複合部品を作製しました。TiB+TiC強化相の体積分率が約9％のとき、部品の引張強度と降伏強度は12％増加し、それぞれ1040MPaと935MPaに達しました。 Feng Lipingらは、FGH95合金成形部品の引張強度指数が粉末冶金部品の97.9%に達し、可塑性は粉末冶金部品を上回ることを発見した。

Jin Jutao らは、レーザー成形された Rene 95 合金の常温引張強度は 1,247 MPa で、粉末冶金の C グレードレベルよりわずかに低いが、堆積高さ方向の伸びは 16.2% で、粉末冶金の A グレードレベルより高いことを発見しました。楊海欧らの研究によると、ルネ95高温合金レーザー急速成形部品は固溶+時効熱処理後、強度指数が粉末冶金C級基準に近く、塑性指数が粉末冶金A級基準を超えている。サンプルの平均硬度はHV496.3に達しました。趙暁明らは、Re-ne88DT高温合金部品に時効熱処理を施した後、引張強度が400MPa増加し、降伏強度が同材料の粉末鍛造レベルに近づいたことを発見した。 Yuan Yuan らが作成した鉄基固溶体 α 強化 Fe9Cr9Si2 三元金属シリサイド合金部品は、乾式滑り摩擦条件下で靭性が大幅に向上し、摩擦係数が低下しました。 Dong Cui らが作成した 300M 超高強度鋼部品の常温引張特性は、均質材料で作られた鍛造品のレベルに近いです。

2.3 部品の微細欠陥金属積層造形部品の性能に関する研究では、部品の性能はいくつかの個別の指標では均質材料の対応する標準と仕様に到達できるものの、全体的にはまだ一定のギャップがあることがわかりました。主な理由は、積層造形技術の成形メカニズムの固有の特性にあります。つまり、「過渡溶融プロセス」により、部品内部に亀裂や空隙などの微細欠陥が発生します。これらの欠陥の原因には、不適切なプロセスパラメータの設定、内部応力、溶融不良などがあります。張鳳英らは、チタン合金部品の周辺欠陥の発生について詳細な研究を行い、チタン合金自体の優れた可塑性により、その部品に亀裂が生じることはほとんどないが、ほとんどの部品には内部に微細孔や融合不良などの欠陥があることを発見した。

また、成形品内部の気孔は球状でランダムに分布しています。気孔が形成されるかどうかは、粉末材料の嵩密度やその他の特性に依存します。酸素含有量は気孔の形成に影響を与えません。溶融不良欠陥の形態は一般に不規則で、主に各クラッド層の層とパスの間に分布しています。これが発生するかどうかは、成形特性パラメータが一致するかどうかによって決まります。最も重要な影響要因は、エネルギー密度、複数のパス間の重なり率、および Z 軸上の単層移動です。 Chen Jing らの研究によると、316L ステンレス鋼はレーザー急速成形中に割れが発生しやすく、その割れは主に樹枝状結晶の粒界で発生し、典型的な粒界割れ特性を示しています。クラッディング層の亀裂は凝固亀裂であり、熱亀裂のカテゴリに属します。

亀裂が発生する主な原因は、凝固温度域におけるクラッド層の粒界に残留する液相がクラッド層に引張応力を受け、液膜分離を引き起こすことです。陸鵬慧氏は、K418高温合金の亀裂に関する研究において、ワークピースの亀裂は液膜に関連した結晶化亀裂であり、その亀裂は樹枝状結晶の境界に沿って伸びていることも発見した。趙暁明氏は、Rene88DTレーザー高速成形における亀裂に関する研究で、その亀裂が液化亀裂であり、チタン合金に似ており、典型的な粒界亀裂特性も備えていることを発見しました。何瑞軍らは、高サイクル疲労破壊におけるTi-6Al-2Zr-Mo-V合金の変形挙動に関する研究で、疲労亀裂の発生と伝播中のチタン合金部品の変形挙動は、その転位運動と滑り挙動に密接に関係していることを発見しました。疲労亀裂伝播中の滑りは主に 2 つの滑り面に沿って発生し、亀裂伝播面下には多数の二次亀裂が存在します。

2.4 成形工程 特定の成形材料を前提としたプロセス研究は、金属積層造形技術の基礎研究内容であり、部品の欠陥を排除し、部品の性能を向上させる唯一の方法でもあります。研究者たちは金属積層造形技術の基礎プロセス研究に多大な労力を費やし、基本的なプロセスパラメータ、成形雰囲気、材料前処理、部品の熱処理などについて広範な研究を実施し、レーザー光源の代わりに他のエネルギー源を使用することも検討しました。環境中の酸素含有量は、レーザー堆積プロセス、成形品質、粉末の利用、クラッド層の亀裂の有無など、成形プロセスに大きな影響を与えます。 Chen Jingらは、酸素含有量を0.02％以下に厳密に制御すると、表面が滑らかで亀裂などの欠陥のないTC4薄肉試験片が得られると考えました。

Liu Fenchengらは、Incone 1718ニッケル基高温合金のアルゴン環境と空気環境での成形を比較し、2つの雰囲気での部品の微細構造は基本的に同じであり、どちらも成形方向に沿って連続的に成長する粗い柱状の樹枝状結晶であり、微細で均一な構造であることを発見しました。空気環境の部品の引張強度はアルゴン環境よりもわずかに高かったが、前者の可塑性はわずかに低く、疲労性能は後者よりも約30％低かった。その理由は、部品に酸化物介在物と微細な気孔が多かったためです。 Tan Huaらは、原料としてプレアロイ粉末の代わりに単一元素混合粉末を使用してTi-6Al-4V部品の製造を研究しました。酸素含有量はわずか約0.1％（質量分率）まで大幅に制御でき、室温引張特性が大幅に向上し、鍛造品の標準要件を超えました。

陳静らは、Ti60合金の成形に関する研究で、ガスアトマイズ法で製造された粉末はワークピースに気孔を形成しやすく、高温耐久性能が300%低下することを発見しました。 Xie Deqiao らは、溶融池にパルス電流を導入し、溶融池内のパルス電流によって発生する磁気圧縮力を利用して溶融池内に形成された気泡を圧縮し、ワークピース内の気孔の数とサイズを縮小しました。レーザー積層造形の過渡的溶融プロセスによって生成される極めて高い温度勾配により、部品内部に閉じた内部応力が容易に形成される可能性があります。 Yang Jian らは、316L ステンレス鋼のレーザー高速成形部品の残留応力の調査において、部品内部の残留応力は主に引張応力であり、走査方向に対して垂直な残留応力は平行方向の残留応力よりも小さいことを発見しました。部品の高さが増加するにつれて、引張応力は徐々に減少し、圧縮応力に変化する傾向があります。

内部応力が部品の性能に与える影響を軽減または排除するために、Wang Kai らは、薄肉部品の内部応力と内部応力による変形を制御するために基板を予熱する方法を採用しました。 Zhang Shuangyin らは、TC4 成形部品と熱処理後の残留応力を研究し、基板に近い残留応力は大きな圧縮応力であり、部品の高さが増すにつれて上部ではより小さな引張応力に変わることを発見しました。応力除去焼鈍熱処理後、部品の残留応力はそれぞれ 59.8% と 72.3% 減少しました。溶体化時効処理後、残留応力はそれぞれ 64.7% と 67.8% 減少しました。チタン合金部品の残留応力は一般的に低い応力レベルにあります。熱処理後、部品の残留応力分布は平坦になる傾向があり、レーザー成形プロセスによって生成された残留応力を効果的に除去および調整できます。

Qi Yongai はショットピーニングの補助方法を使用して、成形プロセス中に発生する内部応力をリアルタイムで処理しました。スキャン方向に沿ったワークピースの残留応力は 93.64% 除去され、スキャン方向に垂直な残留応力は超音波衝撃の作用により引張応力から圧縮応力に変化しました。部品のその後の熱処理は、現在の金属積層造形技術において組織構造の最適化と性能向上を実現するための主なプロセス手段です。 Chen Jing らは、Ti-6Al-4V 合金部品の溶体化時効熱処理後に得られるバスケットウィーブ構造が総合的な性能が最も優れており、強度と可塑性の指標の両方が鍛造基準よりも高いことを発見しました。張双銀らは、TC4チタン合金成形部品に対して応力緩和焼鈍と溶体化時効処理を行った。比較すると、焼鈍処理後には性能向上は明らかではなく、可塑性が向上した。しかし、溶体化時効熱処理後には可塑性が大幅に向上し、強度もそれほど低下せず、総合的な機械的特性が良好であることがわかった。

王俊偉らによる TC17 に関する同様の研究では、形成された部分が TC4 と同じ組織構造の変化を示したことが示されました。 Zhang Xiaohongらは、TA15チタン合金部品の焼鈍、溶体化時効および二重溶体化時効処理を研究しました。結果によると、焼鈍処理後に可塑性が向上し、製品は総合的な引張特性が良好で、鍛造焼鈍状態の引張性能基準に達しており、溶体化時効処理後には製品の強度が大幅に向上しています。林鑫らがTi6Al4V合金部品を焼鈍した後、部品の元の等軸α+層状α+β二重構造は、熱影響部を通して結晶粒内に分布するウィドマンシュテッテンα+βのエピタキシャル成長を伴う粗大柱状結晶構造に連続的に変化しました。修復された領域のαラティスは粗大化する傾向があり、総合的な機械的性質はある程度改善され、可塑性が向上しました。その静荷重引張性能は鍛造基準に達しました。ショットピーニングの助けを借りて、部品の低サイクル疲労性能は鍛造基準の要件に達しました。 Zhao Xiaoming らは、レーザー急速成形後の時効硬化ニッケル基高温合金 Rene88DT における析出相の微細構造の進化と機械的特性に対する時効時間の影響を研究しました。

熟成時間が長くなるにつれて、ワークピース組織中の析出相粒子が著しく粗大化することがわかりました。1160℃、2時間、200MPaの熱間静水圧プレスによる高圧高温溶体化処理後、成形部品の亀裂は著しく治癒・修復され、元の亀裂の近くにMC型炭化物が析出しました。熱間静水圧プレス成形部品は固溶時効熱処理を施すことで、引張強度と可塑性が大幅に向上し、総合的な機械的特性は粉末冶金Rene88DTの標準に近くなります。 Zhao Weiweiらは、Incone 1718部品に直接時効処理を施し、硬度と引張強度が大幅に向上し、合金特性がさらに向上し、常温および高温での引張強度と塑性が高強度鍛造品の技術基準Q/3B548-1996（高強度）に達したことを発見しました。エネルギー源の観点から、Suo Hongboらはレーザーの代わりに電子ビームを使用してTi6Al4Vチタン合金部品の製造を実現しました。焼鈍後、部品の引張特性はAMS4999規格の要件を満たすことができますが、鍛造規格HB5432と比べるとまだギャップがあります。

2.5 グラデーションマテリアル 1 つまたは複数の機能や性能を実現するために、単一の材料システムに限定されるのではなく、積層造形技術は設計方法を変える新しい方法を提供します。積層造形技術に基づく傾斜機能材料は、最も典型的な用途です。 Yang Haiou らは、100% 316L から 100% Rene 88 DT までの連続勾配組成を持つ勾配材料部品を作製しました。ワークピースは緻密な構造をしており、遷移層では、Rene88DT合金の割合が徐々に増加するにつれて、硬度と一次デンドライト間隔が継続的に増加し、硬度値は下部（100% 316L）の186HVから上部（100% Rene88DT）の458HVまで連続的に変化します。平均一次樹状突起間隔は、下部の 12.41 μm から上部の 16.99 μm まで徐々に増加します。 Liu Jiantaoらは、TiからTi2AlNbまでの連続的な傾斜組成、規則的な形状、高さ17mmの傾斜材料製品を作製した。

Ti-Ti_2AlNb 機能傾斜材料は、Al および Nb 含有量の増加に伴い、α 型チタン合金から α+β 型へ、および β 型チタン合金から Ti_2AlNb ベース合金への変換を実現します。 Xie Hang らは、人工関節の製造に用いる、CoCrMo 体積分率 10% の亀裂のない Ti6Al4V-CoCrMo 傾斜材料部品の製造に成功しました。 Xu XiaojingらはTi-80% Ni（質量分率）合金のプロセス研究を行った。製品の微細構造はη-TiNi_3ラティスとTiNi（B2）+η共晶で構成されていた。レーザー走査速度の増加に伴い、ηラティスは徐々にηラティス+（TiNi（B2）+η）共晶に変化した。レーザー出力の増加に伴い、ブロック構造はより微細になり、（TiNi（B2）+η）分離共晶構造+インタープレート（TiNi（B2）+η）共晶構造を形成した。

３今後の展開 金属積層造形技術は、新しい概念の製造技術として、登場以来、エンジニアリング材料分野の研究者によって、既存の加工・製造方法や材料調製方法を実現または置き換える新しい方法・手段とみなされてきました。多くの研究により、積層造形技術に関する現在の研究の大部分の最終目標は、依然として特定の材料システムに基づいて部品、コンポーネント、または機能的な組み合わせ製品を準備することであることがわかっています。材料の準備であれ、加工製造であれ、部品の微細構造や性能の研究であれ、部品の微細欠陥や成形プロセスの研究であれ、参照基準は依然として既存の加工製造と材料指標システムです。ある意味では、現在の積層造形技術の研究は、主に既存の加工製造方法と材料の準備方法の置き換えや改善に焦点を当てています。

積層造形技術の研究が深まり、理解と知識がさらに広がるにつれて、積層造形技術の含意はもはや工学と材料の分野に限定されず、その潜在力が徐々に外に広がり、他の分野の発展にますます影響を与え、さらには社会の生産モデルと思考パターンの変革にまで影響を与え、最終的には社会形態の発展に影響を与えることが徐々に認識されてきました。

北京航空航天大学の王華明教授は、金属積層造形技術は実際には高性能材料の準備と内部品質管理を中核とする「形状制御/特性制御」の統合製造技術であると提唱し、直面する重要な課題は「内部応力」の制御と「変形と割れ」の防止、「内部品質管理」と検出と評価の突破口であると述べた。

西北工業大学の黄衛東教授は、金属積層造形技術の開発目標は、積層造形技術の設計、プロセス、材料、設備、品質の面で完全な分野と技術システムを形成することであるべきだと考えています。

華南理工大学の楊勇強教授は、「製造が設計を変える」ことは間違いなく可能になると提唱し、積層造形技術は必然的にCADモデルに新たな設計要件をもたらし、設計に革命的な変化をもたらすだろうと述べた。

Huazhong科学技術大学のShi Yusheng教授は、伝統的な単一材料均質処理技術、すなわち材料の複雑さ、階層的な複雑さ、機能的な複雑さを超える現代の添加剤製造技術の3つの突破口を提案しました。

Xi'an Jiaotong大学の学者Lu Binghengは、材料とプロセスと製造機能と製造技術レベルと品質の関係、デザインレベルでの材料とプロセスによってサポートされている機能駆動型の設計方法、および製造モデルの材料レベルでの製造能力のある製造に耐えられない製造モデルを備えて構築されている製造モデルを実現するために構築された製造モデルを実現するための分布モデルを含む、技術レベルと品質を含む、材料と製造機能と品質など、技術レベルでの添加剤科学と技術が直面する特定の科学的問題を提案しただけでなく、科学的な科学的問題を提案しました戦略的レベルでの社会形態の発展について、新しい社会開発期間に加算的製造技術が直面する機会と課題を完全に実証します。

ポイントごとの積み重ねプロセスにより、金属添加剤の製造技術は、「ポイント」の正確な制御を通じて金属部品の「形状とプロパティ制御」の要件を達成できます。適切なプロセスに基づいて、金属添加剤の製造技術は、チタン合金、高温合金、ステンレス鋼などの部品の高品質かつ迅速な製造を実現できます。添加剤製造技術の新しい概念が提案されています。
一方では、既存の製造/材料標準システムに基づいて、製品のパフォーマンスインジケーター（または製品の品質）が目標として、製造プロセスのプロセス構成を通じて、形成プロセスの部品の組織構造が制御され、パフォーマンスパフォーマンスの組織構造構造プロセスパラメーターが「パフォーマンスによる補強材制御」を実現するために確立されます。

一方、添加剤の製造技術の現在の状況に基づいて、概念の観点から添加剤製造技術の規則性を正しく理解し、添加剤製造技術の固有の特性を受け入れ、認識し、製品機能/パフォーマンス、効率、コストの関係を包括的に考慮し、追加の製造技術製品の独立した評価システムを確立する必要があります。

編集者：南極クマの著者：Zhao Jianfeng、Ma Zhiyong、Xie deqiao、Han Xueqian、Xiao Meng（航空宇宙大学機械および宇宙飛行士大学、添加剤研究所（3D印刷）、

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