Poly-ShapeSASが最新のレーザー3Dプリント協力プロジェクトについて独占的に語る

付加製造技術は長い間、金属加工業界で話題を独占してきました。「第三次産業革命」をもたらすとも言われるこの3D金属プリント技術は、物理的な部品の製造方法に大きな変化をもたらし、金属部品の製造モデルが根本的な変革を遂げたことを示しています。この移行において、または従来の機械加工と積層造形を組み合わせたハイブリッド製造プロセスにおいて、積層造形技術がますます重要になっています。

ヨーロッパで最も先進的かつ総合的な航空宇宙企業であるタレス・アレニア・スペースと、フランスの3Dプリントサービス企業であるポリシェイプSASは、韓国の新しい通信衛星Koreasat-5AとKoreasat-7に積層造形部品を提供する提携を締結し、3D金属プリント技術がデジタル製造における革新的な推進力と先駆者であることを改めて確認しました。
「3D金属プリントは、新製品に対して非常に包括的な機能的アプローチを提供すると思います」と、タレス・アレニア・スペースの積層造形技術開発マネージャー、フローレンス・モントレドン氏は語ります。「生産される衛星の数や個々の部品の数は非常に少ないため、3Dプリント技術は現在最も理想的な製造方法です。それに比べて、鋳造、つまり金型関連の製造方法は、大量生産が必要な部品の製造に適しています。」

その後、フローレンス・モントレドン氏がKoreasat-5AとKoreasat-7のプロジェクトについて簡単に紹介しました。
彼女は、この2つのプロジェクトはレーザー溶融技術がその応用に幅広い可能性を開くことを実証したと述べた。今回、3Dプリント技術を採用した主なメリットは、設計・開発から完成品までのタイムラインが極めて短く、経済性も非常に高いことです。

これらのプロジェクトを実現する上での困難について尋ねられたとき、Poly-Shape SAS の CEO である Stéphane Abed 氏は次のように答えました。「実現可能性、反り角度、形状、重量に関する課題がありました。しかし、当社の設計者は CAE/CAD 最適化ツールを使用して設計、つまり形状を最適化し、重量を軽減して負荷要件を満たしながらプロセス要件を満たすことができます。」
フローレンス・モントレドン氏はまた、「粉末床レーザー溶融技術は設計の最適化に非常に適しており、重量を大幅に削減できます。軽量化は当社の最重要目標です。これまでの経験によると、1kgを軌道に乗せる実際のコストは約2万ユーロです。宇宙法では、衛星が大気圏に再突入する際に排出の危険を引き起こすため、飛行物体の金属材料の量を減らすよう奨励しています。したがって、衛星の製造は、軽量構造、持続可能な開発、環境保護など、一連の問題に関連しています。もちろん、この技術がコスト削減をもたらし、宇宙ミッションの厳しいスケジュールの中で優位性を確立できることも期待しています。組み立て作業を含む従来のソリューションと比較して、このプロジェクトのコスト削減の可能性は約30％です。」と述べました。

Thales Alenia Space の任務はチーム全体にとって特別な挑戦であったことは間違いありませんが、設計、開発、プロセスエンジニアリングの面で多くの知識を蓄積できたため、これは利点でもありました。 3D 金属印刷では、デジタル方式の利点を最大限に活用できるように、設計をプロセス要件に適合させる必要があります。幾何学的自由度の点で大きな利点があり、これは従来の製造技術ではまったく匹敵できません。デジタル部品は見た目が異なり、性能が優れており、軽量になる傾向があります。特定のバッチサイズ、小規模および中規模のバッチでは、多くの場合、より経済的な選択肢となります。しかし、この境界は年々上昇しており、積層造形の適用範囲は拡大し続けています。この知識は当然、航空宇宙産業の他のお客様にも役立つでしょう。
最後に、ステファン・アベド氏は、3D プリント技術は非常に有望であり、将来的にはさまざまな業界で十分に開発されるだろうと信じているとも語りました。

出典: 3Dプリント金属粉末さらに読む:
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