リコーは金属工具を3Dプリントした高強度ABS治具に置き換えた

リコーは金属工具を3Dプリントした高強度ABS治具に置き換えた
最近、日本の企業リコーは、従来の金属金型を、Stratasys Fortus 900mc システムで 3D プリントされた固定具と治具に置き換えることを発表しました。リコーは、宮城県の生産技術センターに 3D プリントツールを統合することで、運用コストを改善し、より費用対効果の高い合理化された組立ラインを構築しました。

作業台で使用される 3D プリントされた固定具を備えた最新の組立ライン<br /> リコーの主力製品は高速コピー機シリーズです。現在、1つの作品を組み立てる平均人数は約200人で、作業台で手作業で行われています。 「当社が生産する製品の量が多いため、各部品の適切な固定具と固定具検査を決定するのに多くの時間と労力がかかります」と、リコーのグループ事業開発担当シニアマネージャー、坂崎彦氏は語る。

「部品の数が増えるにつれて、この手作業のプロセスはますます長くなり、作業者はツールを取り外して元の固定具に戻す前に、各部品の形状、向き、角度を確認する必要がありました。」作業者のこのプロセスを改善するために、リコーは組み立て時間を短縮できる新しい回転式作業台を提案しました。さらに、同社は、製造時間に合わせて「扱いにくい」治具や固定具を再設計するための解決策として、3D プリントを検討しました。

リコーが現在使用している一般的な作業台（左）と回転式作業台（右）では、金属の代わりにポリマーが使用されています。<br /> この目的に最も適した 2 つの技術として、熱溶解積層法 (FDM) と選択的レーザー焼結法 (SLS) のポリマー 3D 印刷技術が強調されました。リコーのエンジニアは、この 2 つを比較した後、利用可能な材料に基づいて FDM 技術を選択しました。産業用 Fortus 900mc システムによって実装されたリコーは、マルチマテリアル FDM 機能を活用してツールを有効にし、非導電性および耐熱性のポリマーを使用して消費者向け電子機器を組み立てることができます。

重量を減らしてコストを節約する<br /> 汎用性に加えて、リコーは加工部品の重量とコストも削減できます。たとえば、かつては重量 20 kg の頑丈な金属製固定具でしたが、現在では重量 1 kg 未満の高強度 ABS 部品にまで軽量化されています。

ポルトガルの別のアプリケーションでは、フォルクスワーゲン ヨーロッパは、3D プリントされた治具と固定具に切り替えることで、ツールのコストを 16 万ドル節約することができました。 「現在、ストラタシスの 3D プリンティングにより、顧客の要件に応じてツールをカスタマイズし、オンデマンドで生産できるようになり、生産プロセスの再編成と近代化に役立っています」とサカキ氏は語ります。

出典: 金型業界 詳しい情報:
リコーの事業調整：3Dプリンティングが重要な戦略方向となる

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