Moog Aircraft Group: FDM 3D プリントはカスタム固定具の製造に最適なソリューションです

Moog Aircraft Group と Stratsys の再販業者 SYS Systems の新しいケーススタディでは、FDM 3D 印刷が従来の製造方法よりも優れていることが実証されています。スペアパーツとツールのソリューションとして、熱溶解積層法 (FDM) は、コストとリードタイムを削減するために世界中の工場で選ばれている 3D 印刷技術です。最近のニュースでは、リコーが日本の組立工場で金属の代わりにプラスチックを直接 FDM 3D プリントすることを選択しました。スペインのインダエロ社は、FDM部品生産に関する有利なエアバス契約を獲得した。
ムーグ・エアクラフト・グループは、ロッキード・マーティン、ボーイング、エアバス、ノースロップ・グラマンなど、多くの航空宇宙/防衛企業のサプライチェーンの重要な一部となっています。 Moog は、SYS Systems と連携して、航空宇宙グレードの部品に適合するカスタム固定具を製造するには、FDM 3D プリントが最適なソリューションであると判断しました。ムーグの航空機ポートフォリオには、横風テスト中に着陸に成功したロッキード・マーティン F-35 サンダーボルト II ステルス戦闘機が含まれています。

3Dプリントは「最適な製造方法」
航空宇宙産業では、座標測定機 (CMM) が 3D スキャナーなどの計測システムと組み合わせて使用され、部品をテストします。正確な測定値を得るには、CMM では対象の部品に合わせて特別に調整された独自の固定具が必要です。

3D プリントされたカスタム CMM 固定具従来、Moog のカスタム固定具は外部委託され、スチールで作られていました。同社は、FDM 3D プリンティングを通じて、顧客向けのカスタム CMM 固定具製造を成功裏に実装し、現在は生産グレードの熱可塑性部品を製造しています。

「アウトソーシングプロセスでは、図面の発行から完成した固定具の受け取りまで、常に 4 ～ 6 週間のリードタイムが必要でした。費用対効果分析の結果、これらの固定具をコスト効率よく社内で製造し、予定リードタイムを短縮する方法を評価しました」と、Moog の軍事バリューストリームの製造エンジニアリングマネージャーである James Stuart-Young 氏は説明します。「生産が速く、部品コストが低いため、3D プリントが推奨される製造方法として選択されました。」

カスタム CMM 固定具の 3D プリントでは、推定リードタイムが 4 ～ 6 週間から、現在ではカスタム CMM 部品を約 20 時間で製造できるようになりました。その結果、「以前は 2,000 ポンド以上かかっていた備品が、今では数百ポンドで手に入るようになりました」とスチュアート・ヤング氏は付け加えます。さらに、「数週間ではなく数時間で設計コンセプトの実験と再設計が可能になったことで、生産プロセス全体の効率と継続性が向上し、手作業による損傷の発生を減らすことができました。」

出典: PConline

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