【分析】3Dプリント耳型が職人に与える影響について語る

3D プリンティングは、付加製造技術とも呼ばれ、ラピッドプロトタイピング技術です。これはデジタルモデルファイルに基づいており、粉末金属やプラスチックなどの接着可能な材料を使用して、層ごとに印刷することでオブジェクトを構築します。このアイデアは19世紀後半にアメリカで生まれ、アメリカが写真彫刻や地形形成技術を開発し、その後3Dプリント技術の中核となる製造アイデアが生まれました。しかし、3D技術が開発され、普及したのは1980年代になってからでした。新世紀に入り、コンピュータ技術、材料科学、画像技術などの基礎科学研究の発展に伴い、3Dプリントが大規模に利用されるようになりました。一部の組織はこれを「前世紀の考え方、前世紀の技術、そして今世紀の市場」と呼んでいます。人が装着する医療機器である補聴器には、快適性に対する要求が非常に高く、カスタマイズされた補聴器は高い快適性を実現する手段となります。 3D 印刷技術は、補聴器製造業界に正確で効率的な大量カスタマイズ生産ソリューションをもたらしました。フォーブス誌はかつて、「3D 印刷技術は補聴器業界を覆した」と評しました。
2017年北京国際聴覚学会議で、編集者はSoundlink Suzhou Baizhu Hearingが展示した3Dプリント耳型を詳しく見てみました。この耳型壁は、さまざまな色、形、機能を持つ数百の耳型で構成されており、聴覚保護、水泳、睡眠、Bluetooth、音楽ヘッドフォンなど、さまざまな場面で使用されます。
少し前に、「付加製造 - プリントされた笑顔」という記事を読みました。付加製造を専門とするアメリカのコンサルティング会社 Wholers Associates が収集したデータによると、2000 年以降、6,000 万個以上の補聴器シェルと耳型が 3D プリンターを使用してカスタム生産されています。昨年の業界研修で学んだ手作りの耳型と補聴器シェルの技術について考えてみると、手作りの耳型と補聴器シェルを作る職人のことを心配し始めました。3Dプリントはこの業界を変え、多くの職人を失業させるのでしょうか？

手作りの耳型を作るには、通常、次の手順が必要です。

耳型を 3D プリントするために必要な手順:
印象を採取してスキャンする（印象材を使用するか、スキャナーを使用して外耳道をスキャンすると、データは永久に保存できます）→データをメーカーに送信（現在、主なファイル形式は 3 つあります）→メーカーの 3D グラフィックソフトウェアを使用して設計および製造する（内部コンポーネントの配置、ケースの厚さなどを含む。現在、このポジションの要件はまだ比較的高く、元のプロデューサーのほとんどはこのポジションで働いていません）→プリンターで印刷する→その後の処理→品質検査。

補聴器シェルを 3D プリントする手順:
金型を採取してスキャン→データを製造元に送信（現在、主なファイル形式は 3 つあります）→製造元の 3D グラフィックソフトウェアを使用して設計および製造（内部部品の配置、ケースの厚さなどを含む。このポジションの現在の要件はまだ比較的高く、元の製造担当者のほとんどはこのポジションで働いていません）→プリンターに送信→マシンが 40 台以上の場合はマシンを起動して層状に印刷→ 200 ～ 400 ナノメートルの光硬化を同期→内部部品を組み立て→品質検査。

簡単に比較してみましょう。手作りの耳型は伝統的な製造・加工方法を採用していますが、3Dプリントは主にデータを扱います。耳のサンプルの形状がデータであり、ソフトウェア処理がデータであり、印刷もデータです。データを共有できることが、3Dプリントの大きな利点です。北京でスキャンした耳のサンプルデータを、米国シリコンバレーで即日プリントアウトできるなんてすごいですよね。これがジャック・マーが提案した「Made In Internet」です。

では、3D プリントによって、耳型を手作業で作る職人は失業してしまうのでしょうか?

耳型や補聴器のシェルを手作業で作る職人については、私が知る限り、電子工学を専攻した工業高校を卒業してこの仕事を始めた人もいれば、大学を卒業した人もいるが、おそらくそれより少し少ないだろう。かつては、生産は主にオペレーション作業で、1日の最大作業量は20個程度で、給料は出来高払いでボーナスももらっていた。

補聴器メーカーがこれを担当しています。小規模なメーカーには製造・保守部門があり、大規模なメーカーにはそれとは別に、カスタマイズされた補聴器の製造を専門とする特別な ITE 部門があります。

社会は常に発展し、変化しており、単純で反復的な労働プロセスは機械に置き換えられつつあります。しかし、機械の出現により、習得するにはより高度な知識を必要とする新しい仕事も生まれます。伝統的な手作りの耳型を習得して作るには、高度な知識とスキルは必要ありません。ただし、3D プリントされた耳型には、コンピューター設計と処理に関する理解と習熟が必要であり、この職種にはより高い要求が課せられます。

3D プリントを大規模化して低コスト化することができれば、職人が数日かけて行っていた作業も、3D プリントを使用することで非常に短時間で完了できるようになります。
以前は、エンジニアが 1 日に製造できる ITE の数は 10 個程度でしたが、3D プリントでは、小型のエンジニアであれば約 40 個、大型のエンジニアであれば 100 個以上を製造できます。さらに、機械は疲れ知らずで非常に効率的です。多くの熟練工がこの製造職を辞めると同時に、多くの新しい技術者がこの職に就くことになります。

中国の発展途上市場では、メーカーの規模が拡大し続けており、プリンターには外殻しかないため、内部のオリジナル部品の取り付けや溶接は依然として手作業で行う必要があり、その後のメンテナンス作業も多くの人が行うことができるため、これらの手作業の労働者は完全に機械に置き換えられていません。

また、3D プリントを使い始めた当初は、ほとんどの顧客がマシンが大きすぎると不満を述べていましたが、後から改善されるだろうと言われました。しかし、マシンでプリントした製品は、オリジナルの手作り製品ほど小さくて適していないと考える顧客もまだいます。一部の特別な顧客向けに手作り製品を提供できる少数のメーカーを除いて、ほとんどの作業は機械で行われています。これは不可逆的な傾向です。

たとえば、最近とても人気がある人工知能を考えてみましょう。人工知能によって一部の人は失業するでしょうが、人間が失業するわけではありません。同じことは、3Dプリントされた耳型や補聴器のシェルにも当てはまります。これによって全員が失業するわけではありませんが、時代遅れの方法や技術が先進的なものに置き換わるだけです。

出典: Ear House

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