詳細: 積層造形技術と従来の製造技術の統合と開発

出典: 中国機械工学著者: 宋波、温世峰、劉潔、燕春澤、魏青松、石宇勝*
華中科技大学材料成形・金型技術国家重点実験室

はじめに：従来の同等材料製造技術（鋳造、鍛造、溶接など）や減法製造技術（切削など）と比較すると、積層造形（AM）技術の開発の歴史は30年未満ですが、独自の利点と開発の可能性を示しています。現在、積層造形技術は従来の製造技術に代わるものではなく、従来の製造技術の欠点を補い、従来の製造を促進し、改善するものです。この記事では、主に華中科技大学の材料成形と金型技術国家重点実験室における、インベストメント鋳造、熱間静水圧プレス、射出成形などの従来の製造技術と組み合わせた AM 技術の研究成果と応用について紹介します。伝統的な精密鋳造技術の変革と改善の面では、AM精密鋳造の材料、複合成形の応用事例などが主に紹介され、静水圧プレスとの組み合わせの面では、AM /静水圧プレス複合成形プロセスと金属部品のプロセスシミュレーションが主に紹介され、射出成形金型との組み合わせの面では、AM成形コンフォーマル冷却チャネル射出成形金型と従来のプロセス成形射出成形金型の性能比較などが主に紹介されました。

1付加的および鋳造複合材製造 インベストメント鋳造で製造される金属部品は、表面粗さ、高い寸法精度、複雑な形状などの特徴を備えています。この方法は、複雑な構造の部品のニアネットシェイプ製造に特に適しています。ただし、インベストメント鋳造金型の品質は、鋳造部品の性能を決定する重要な要素です。複雑な構造部品の一体鋳造の場合、インベストメント金型の製造は従来の処理方法の重要な技術的問題であり、原材料の消費と時間コストを決定します。したがって、複雑な鋳造金型を製造するための新しいプロセスルートを探索および開発する必要があります。選択的レーザー焼結（SLS）技術は、複雑な構造のインベストメント金型の製造能力が強力です。

現在、ナイロン（PA）、ポリカーボネート（PC）、ポリスチレン（PS）、ABS、ワックスなど、さまざまなポリマー粉末のレーザー選択焼結に関する研究が行われています。しかし、インベストメント鋳造で使用されるワックスパターン材料については、レーザー選択焼結法で製造されたプロトタイプの強度と精度だけでなく、クラストまたは石膏型の脱蝋プロセスも考慮する必要があります。したがって、レーザー選択焼結法の製造プロセスで使用される材料は、脱蝋プロセス中に完全に除去または燃焼することができ、残留物が少ないほど良いです（精密鋳造の要件を満たすため）。ワックスは、インベストメント鋳造で最も一般的に使用される高品質の金型材料です。ワックスのレーザー選択焼結成形プロセスについては、国内外で多くの研究が行われてきましたが、ワックス材料で作られたレーザー選択焼結の変形問題は十分に解決されていません。 PC 材料はレーザー焼結性能が優れ、部品の強度も高いため、鋳造鋳型やプラスチック機能部品に使用される最も古いポリマー材料です。しかし、PCは融点が高く、流動性が悪く、焼結温度も高いため、現在ではPSに置き換えられています。一般的に、レーザー選択焼結技術はPS材料の製造において一定の利点がありますが、成形された部品の強度が低く、破損しやすいため、微細構造を持つ複雑な薄肉大型鋳造品のインベストメント鋳型の製造には適していません。しかし、PS は依然として、積層造形技術を使用してインベストメント鋳造用のワックスパターンを作成する際に最も一般的に使用される材料です。付加製造ワックスパターンには 2 つのプロセスが含まれます。まず、SLS 技術に基づいて PS パウダーでプロトタイプ金型を作成し、次にワックス浸透によってプロトタイプ金型の多孔性と表面の完全性を向上させます。 PSの機械的性質が悪いという問題に対応するため、華中科技大学の材料成形と金型技術の国家重点研究室は、耐衝撃性ポリスチレン（HIPS）をベースにした高強度ワックス型材料を研究してきました。HIPSは、PSの衝撃強度を大幅に向上させながら、材料の他の特性にほとんど影響を与えない改質PSです。インベストメント鋳造に必要な金型プロトタイプのレーザー選択焼結に適しています。

鋳造技術の発展のトレンドは統合と短縮ですが、従来の方法ではこれらの要件を満たすことは困難です。この目的のため、当研究室では、積層造形技術と従来の鋳造方法を組み合わせ、航空機エンジンケース（ワックス型）、高温合金ブレード（セラミック型）、自動車エンジンシリンダーヘッド（砂型）などの複雑な部品の鋳造問題を総合的に解決しただけでなく、従来の方法では3か月以上かかっていた鋳造品の納期を約1週間に短縮しました。この複合製造を通じて、多くの実用的な応用問題が解決されます。図 1 は、航空機のドアとクロスコネクタの成功した応用例を示しています。このタイプの部品は、サイズが大きい（1メートル近く）、壁が薄い（厚さ3〜5 mm）、リブが多数、曲面など、特殊なサイズと形状特性を持っています。ワックス型を作るための従来の機械加工と成形方法には、処理時間が長い、全体的な成形が困難、精度の制御が難しいという問題があります。積層造形と精密鋳造を組み合わせることで、航空機部品の一体鋳造に実行可能なソリューションが実現します。高衝撃性ポリスチレン（HIPS）部品はSLSプロトタイプで作成され、その後ワックス浸透によって鋳造用のワックスパターンが得られます。対象部品は、図2に示すように、従来の精密鋳造技術によって製造されます。さらに、製造コストに関しては、積層造形法と鋳造法による複合材製造と従来の金属射出成形法の比較が行われました。調査の結果、ハッチとクロスジョイント部分の2つのワックスモデルの設計と処理時間は約1週間であるのに対し、従来の金属射出成形では、金型の設計、製造、処理、ワックスに約9週間かかり、これは複合材の製造時間の9倍であることがわかりました。

(a) 航空機ドアHIPSプロトタイプ

(b) クロスジョイントHIPSプロトタイプ図1 SLSで作られた大型ワックスモデル

（a）航空機のドア

(b) クロスジョイント図2 精密鋳造チタン合金部品

一般的に、添加剤と鋳造の複合製造モデルは、統合された短プロセス鋳造プロセスの変革と改善に役割を果たしてきました。

2AM と従来の熱間静水圧プレスを組み合わせたもの 熱間静水圧プレス（HIP）は粉末冶金技術です。その原理は、粉末を金属シースに封入し、熱間静水圧プレス炉に入れることです。温度は材料の融点の約3分の2まで上昇します。温度と圧力の作用により、粉末は冶金結合を起こし、形成された部品は高密度で均一な性能を備えています。熱間静水圧プレスプロセスでは、部品の形状を制御し、粉末を収容するための密閉容器、つまりパッケージ（実際には金型）が必要です。熱間静水圧プレスによるニアネット成形には、パッケージの設計、パッケージの成形と接合、粉末の包装、そして最後に熱間静水圧プレスが含まれます。最終部品に使用される材料に応じて、AM 技術を使用して、他の補助プロセスなしで完全に均質なケーシングを作成します。熱間等方圧プレス後、ケーシングと内部粉末は高密度の実体を形成し、完成後にケーシングを取り外す必要はありません。そのため、AMと熱間静水圧プレスを組み合わせたハイブリッド加工技術により、生産コストを削減し、納期を短縮することができます。さらに、AM と HIP を組み合わせて製造された部品は、100% に近い密度を実現できます。パッケージ内には必然的に多少の気孔がありますが、気孔は非連結であり、気孔の数も少ないため、パッケージ壁の厚さが 2 mm 以上であればパッケージの気密性が保証されます。

熱間静水圧プレスニアネット成形技術において、スリーブと形状制御コアの設計と製造は重要な技術の一つであり、そのコストは総コストの60％以上を占めています。部品の製造が複雑で難しいほど、コストは高くなります。従来の機械加工方法を使用してスリーブやコアを製造することは、特に複雑な部品の場合非常に困難であり、中には加工不可能なものもあります。この問題を解決するために、華中科技大学の材料成形と金型技術国家重点研究室は、AM技術を使用して、熱間等方圧プレスによる除去が不要な複雑で均質なケーシングを迅速かつコスト効率よく成形し、熱間等方圧プレスを使用して高密度ケーシング内の金属粉末を使用して部品全体を直接成形するという革新的な提案を行いました。この研究では、AM /熱間等方圧プレス複合成形法を使用して、複雑な形状制御ケーシングと熱間等方圧プレス用形状制御コアの迅速かつ低コストの製造を実現し、従来の方法を使用した複雑なケーシングとコアの製造プロセスの困難を克服しました。設計と製造の不整合を大幅に低減し、従来の製造方法では加工できない複雑な構造も製造できるため、効果的に適用できるラピッドプロトタイピング技術の一つです。

図3はAM/HIP複合成形のプロセスルートの概略図である。従来の熱間等方圧プレス法では、通常、軟鋼をシースとして使用し、熱間等方圧プレス後に酸洗によってシースを除去します。選択的レーザー溶融技術を使用してスリーブを直接成形することにより、熱間等方圧プレス後にスリーブを除去する必要がなくなり、対象部品の最終サイズを達成できることが期待されます。

図3 AM/熱間静水圧プレス複合成形プロセス

AMと熱間静水圧プレスを組み合わせたニアネットシェイプ部品の緻密化プロセスは次のとおりです。(1)初期段階では、圧力が増加するにつれて粉末間の隙間が減少し、一部の粉末が粉末間の隙間に押し込まれます。粉末は球形であるため、球の積み重ね原理によれば、粉末間の接触は点接触のみとなり、同じ粒子サイズの粉末の最大積み重ね密度は 53% にしか達しません。異なる粒子サイズの粉末を混合する場合、最大充填密度は 60% 近くまでしか上がりません。しかし、圧力がさらに高くなると、粉末は塑性変形を起こし、点接触が徐々に面接触に変わり、球間の気孔が減少します。（２）温度と圧力をさらに上昇させると、粉末粒子は完全に塑性変形し、粒子間に拡散クリープが発生し、冶金結合が形成され、気孔がさらに消失し、最終的に緻密な物体が形成される。

図 4 は、Marc ソフトウェアを使用してコンピューター上でシミュレートされた熱間静水圧プレスプロセス中の部品の密度変化を示しています。モデルを構築する際には、モデルの対称性を十分に考慮します。モデルの対称性を利用することで、解析精度に影響を与えることなく、グリッド要素とノードの数を大幅に削減し、計算時間を短縮できます。パッケージ形状は軸対称かつ両端が対称であるため、モデル構築時には全体の1/4を解析対象として選択しました。シース材質は316Lステンレス鋼、内部充填粉末材質は316Lステンレス鋼粉末です。圧力と温度の作用によるシースの収縮によって引き起こされるシース内に封入された金属粉末の密度変化をシミュレーションによって研究した。図の 5 つのプロセスは、時間の経過とともに部品の鞘が収縮し続け、内部の粉末の密度が増加し続け、最終的に高密度状態に達することを明確に示しています。図からわかるように、HIP 後、圧力と温度の作用によりパッケージと内部粉末が完全に融合しています。パッケージはAM成形されているため、高温の作用により、AM成形で形成された微細粒子が大きな粒子に成長します。内部の粉末は高温高圧下で塑性変形とクリープを起こし、粉末粒子は完全に冶金結合し、粉末粒子境界は完全に消失し、粒子は成長して伸び、粉末粒子境界を通過してより大きな粒子を形成します。

図4 部品の熱間等方圧プレス中の密度変化のコンピュータシミュレーション

熱間等方加圧後、サンプルの密度が向上しました。 AM 成形サンプルの密度は 97% 以上であるため、内部の気孔が少なく、すべて閉じた気孔です。高温高圧下では、気孔がさらに圧縮されます。一部の気孔が圧縮された後、内部のガスが抜け、気孔が閉じ、密な領域が形成されます。この圧力では一部の穴は完全に閉じることができず、より小さな気孔が形成されます。細孔の減少により、サンプルの密度が向上します。処理されたサンプルの密度は最大 98.4% に達しました。

図5は、異なるHIP温度で処理した後のAMサンプルの引張曲線を示しています。 3 つの HIP 処理温度では、AM サンプルの強度はほぼ同じで、すべて約 650 MPa です。しかし、HIP 温度の上昇とともに AM サンプルの伸びは増加し、1200℃ でその伸び性能は最高になります。 AM 試験片には多かれ少なかれ気孔が存在するため、これらの気孔の存在により部品の密度が低くなります。 AM 成形部品では、密度が強度に影響を与える重要な要素となります。 3 回の HIP 温度処理後、部品の密度は近くなるため、強度は基本的に同じになります。

図5 異なるHIP温度と120MPaの圧力におけるSLMサンプルの引張曲線

3AM テクノロジーは従来の射出成形金型の性能を変革し、向上させます 金型は成形の基本的な工程設備として、成形部品の品質を直接決定しますが、金型の複雑なコンフォーマル冷却流路は機械加工では完成できません。射出成形金型の場合、射出されたプラスチックの温度は250℃と高いため、冷却システムがなければ、一定期間使用すると金型温度が溶融プラスチックと同じ温度まで上昇し、成形品の冷却効果と品質が保証できなくなります。金型を冷却するために、金型のパンチとダイに冷却水路を設置する必要があります。従来の加工方法の制限により、冷却水路は直線の円形の穴やその他の形状にしか加工できず、金型表面の形状は複雑な曲面であることがほとんどです。これにより、冷却水路と金型表面の距離が一定でなくなり、金型の各部分の放熱効果が異なり、金型表面温度も一定でなくなります。金型表面の温度差が大きいと冷却が不均一になり、射出成形されたプラスチック製品は反りや変形を起こしやすくなります。また、冷却効果が悪いため、冷却時間が長くなりすぎて、生産効率が低下します。 AM技術を用いて金型やインサートを成形することで、製品の形状に合わせて変化する冷却水路をシミュレーション結果に基づいて自由に設計できます。熱が集中する箇所では冷却パイプを太くしたり、水流速度を上げたりすることで、最適な冷却効果を得ることができます。華中科技大学の材料成形と金型技術国家重点研究室は、「金属部品を直接製造する積層造形システム」を発明しました。これは、積層造形技術を直接利用して、金型キャビティの表面に密着する冷却水路を加工し、コンフォーマルな冷却水路を備えた金型を形成でき、非常に良好な結果を達成しました。金型冷却の効率と均一性が大幅に向上し、射出成形金型の製造コストとサイクルがそれぞれ 15% と 30% 削減され、射出時間が 30% 短縮されました。その成果は深セン兆偉や広東科隆などの金型工場に応用されています。

3.1 射出成形用金型の材料と方法 当研究室ではこれまで、AM技術を用いて間接成形やコンフォーマル冷却チャネルの設計を行う手法を研究し、良好な成果を上げてきましたが、間接成形サイクルが長くコストも高いことから、AM技術を用いてコンフォーマル冷却モールドを直接成形する方法を開発しました。

図6aに示すように、プラスチックカップに成形されたコアは螺旋状のコンフォーマル冷却チャネルを採用しており、チャネル断面は直径4mmの円形である。金型の成形には316Lステンレス鋼粉末材料が使用され、粉末粒子サイズは36μmです。積層造形装置は当研究室のHRPM-ⅡAMラピッドプロトタイピング装置を使用しています。図6bは積層造形直接成形金型を示しています。

図6 コンフォーマル冷却チャネルモデルと実際の物体

3.2 冷却効果シミュレーション 図7は、市販の射出成形シミュレーションソフトウェアMPI（moldflow plastic insight）を使用した射出成形プロセスシミュレーションの結果を示しています。 FIG8a は従来の直線流路を使用し、FIG8b はコンフォーマル冷却流路を使用します。シミュレーション結果から、コンフォーマル冷却チャネルを備えた金型の冷却時間は約 7 秒、従来のストレートチャネルを備えた金型の冷却時間は約 9 秒であることがわかります。コンフォーマル冷却チャネルの冷却効率は、ストレートチャネルよりも 30% 近く高く、従来のストレートチャネルよりも高い冷却効率と優れた冷却均一性を備えています。

（a）従来の直流
(b) コンフォーマル冷却チャネル図7 従来の直線チャネルとコンフォーマル冷却チャネルの冷却時間のシミュレーション

図 8 は、MPI シミュレーションソフトウェアによってシミュレートされたさまざまな冷却条件下での金型モデルの変形結果を示しています。図 9 からわかるように、コンフォーマル冷却チャネルを使用したカップの反りと変形は、従来のストレートチャネルを使用したカップよりも小さくなります。コンフォーマル冷却チャネル法で形成された部品は変形が小さく、各部品は比較的均一です。

（a）従来の直流
(b) コンフォーマル冷却チャネル図8 従来のチャネルとコンフォーマル冷却チャネルの冷却均一性の比較

3.3 硬度および機械加工性試験 潜在ゲートの場合、従来の処理方法は、機械加工法を使用してゲートを形成し、その後ゲートの花びらを接合することです。このようにすると、接合部に隙間ができてしまいます。射出成形時に、この隙間にプラスチックが入り込み、ゲート面が凹凸になります。ゲートは出るときに抵抗を受け、金型内で破損しやすくなり、加工時間が長くなります。 AM を使用して一体型の潜在ゲートを形成し、その後電気火花を使用して微細加工を行う方法は、時間を節約するだけでなく、ゲート表面の完全性と滑らかさも保証します。実際の写真は図9に示されています。

図9 精密射出成形用小型潜在ゲートの実際の写真。AM で成形した射出成形金型に使用されている潜在ゲート部品の硬度テストでは、硬度が 25HRC と比較的低いことが判明しました。分析によると、AM 成形プロセス中に上層がレーザースキャンされると、下層の溶融および凝固した金属が加熱され、アニーリング効果が形成され、部品の硬度が低下することがわかりました。成形部品の後硬化処理により、硬度は 40HRC に達し、基本的に成形金型部品の要件を満たします。

日本のマキノ AF3 EDM マシンが選択され、グラファイト電極を使用して潜在ゲートの表面を滑らかにしました。部品はまず荒加工されます。ワークピースはC軸回転で加工する必要があります。ワークピースの余裕量はわずか0.15mmであるため、荒加工にはグラファイト電極を使用します。加工パラメータは標準部品と同じで、荒加工時間は1個あたり35分です。放電加工は従来の加工と変わらず、加工工程も比較的安定しています。荒加工が完了したら、次は精加工を行います。精加工では放電加工のプロセスが極めて不安定なため、カーボン堆積が頻繁に発生します。従来の素材に比べて加工難易度が高いです。

3.4 熱伝導率 サンプルの熱伝導率は、TC-7000Hレーザー熱伝導率測定装置を使用して測定されました。試験結果を表3に示します。このうち、No.1は完全緻密ステンレス鋼の固体サンプルであり、No.2とNo.3はSLM成形された試験片である。２号サンプル試験の熱伝導方向はＺ軸方向であり、３号サンプル試験の熱伝導方向は水平方向である。表 1 から、SLM で作製した部品の熱伝導率は、高密度サンプルの熱伝導率よりもわずかに低いことがわかります。これは、SLM サンプルにいくつかの小さな未接続の気孔があるためです。これらの気孔は熱伝導を妨げ、金属部品の熱伝導率を低下させます。サンプルNo.2とNo.3の熱伝導率に大きな違いはありませんが、サンプルNo.2の熱伝導率はサンプルNo.3よりもわずかに高くなっています。これは、成形プロセス中に基板の加熱対策が講じられておらず、基板温度が常に比較的低温であったためです。また、レーザー溶融池自体の熱伝達特性に基づいて、凝固は常に溶融池の底から溶融池の上部に向かって進行します。凝固プロセス中、液体金属は常にその固相基板と接触しており、溶融池と基板の界面の核形成過冷却は最も低く、良好な核形成基板を提供し、これにより、その後の溶融池の冷却および凝固プロセスで、典型的なエピタキシャル柱状成長特性が示されます。上部レーザー溶融プロセスでは、熱が上から下に向かって勾配を形成し、金属が結晶化するときに基板に対して垂直な方向を形成し、その結果、金属部品の Z 軸方向の熱伝導率が水平方向の熱伝導率よりも高くなります。

表1 SLM法で成形した316Lの熱伝導率
3.5 射出成形 加工された金型を組み立て、射出成形機に取り付けて射出成形テストを行います（図10）。使用するプラスチックはABSで、射出圧力は120MPa、保持時間は10秒、冷却時間は5秒に設定されています。射出が完了した後、製品を取り出すと、製品の表面は滑らかで欠陥がありません。 30 回の射出後、中心温度は 46° と測定され、金型の異なる部分間の温度差は約 1° でした。

図10 SLMで準備された金型と金型注入部位

4 結論 付加製造技術と従来の製造技術は、互いの利点を補完することができます。わが国の航空宇宙、金型などの重点分野にとって、複雑で個性的な部品の総合的な製造は発展のトレンドとなっている。従来の製造方法では、金型の使用や機械加工が必要であり、サイクルが長くコストも高かった。AM技術は、金型を使わずに非常に複雑な空間形状の構造物を直接製造することができる。従来の鋳造、精密鋳造、静水圧プレスのプロセスと組み合わせることで、航空宇宙、金型などの分野で必要な重要部品を短時間で製造することができ、従来の技術で成形に必要な重要部品の製造時間を大幅に節約し、生産サイクルを短縮することができる。しかし、AM 技術と従来の産業との補完性は現時点では十分ではなく、さらなる研究が必要です。まず、産学連携を強化し、商用材料や設備の開発を加速し、原材料の品質と性能を向上させ、付加製造と伝統産業の融合における材料と設備の制限を解決し、付加製造の伝統製造分野への応用を促進する必要があります。第二に、付加製造と従来の技術を組み合わせた新しい分野を開発し、付加製造と従来の製造の組み合わせの機会と応用シナリオをさらに増やします。最後に、業界標準を改善し、従来の業界では、付加製造プロセスを導入した後に新しい評価基準を追加する必要があります。これにより、業界をより適切に規制し、その発展を促進することができます。現在、積層造形は主に複雑な部品の小ロット生産に使用されており、まだ大規模な産業規模にはなっていません。しかし、従来の製造業と組み合わせることで、積層造形産業の規模拡大のチャンスが生まれます。

会社概要：
国家材料成形と金型技術重点実験室は、材料成形、新素材、金型技術分野において国が設立した国家重点実験室です。当社は、国民経済と国防建設の重要なニーズに向け、材料の準備と成形の分野における基礎科学問題と学問のフロンティアをめぐる応用基礎研究と技術革新を展開し、重要な科学技術問題を突破し、成果の応用を促進し、産業の発展と国民経済、国防建設をリードするかけがえのない役割を果たしています。

現在、当研究室には教授62名、准教授6名を含む常勤研究員71名が在籍しています。当研究室には現在、中国工程院の院士2名、優秀青年基金の受賞者5名、長江特別教授2名、長江若手学者1名、優秀青年基金の受賞者2名、教育部の新世紀人材10名、教育部イノベーションチーム2チーム、湖北省イノベーションチーム4チームが所属しています。近年、先進的な材料試験・分析プラットフォーム、精密成形研究プラットフォーム、材料準備研究プラットフォーム、ラピッドプロトタイピング研究プラットフォームの構築に総額約1億人民元が投資されました。

当研究室は、材料成形プロセスのシミュレーション理論と方法、デジタル金型設計と製造技術、ラピッドプロトタイピングとラピッドツーリング技術、精密成形技術と設備、高度な材料調製と応用などの主要な研究方向において明確な特徴と優位性を形成し、一連の優れた成果を達成しています。彼は、国家自然科学賞、技術発明賞、科学技術進歩賞を 10 回以上受賞しており、省や省庁の賞も 50 回以上受賞しています。そのうち、レーザー焼結成形技術の研究成果は、両アカデミーの学者によって2011年の中国のトップ10の科学技術進歩の1つに評価されました。近年、1,500 件を超える SCI 学術論文を発表し、200 件を超える認可された発明特許を取得しています。研究成果は国内2,000社以上の企業、研究機関、大学に応用され、航空宇宙、自動車、家電、機械などの分野における成形・製造技術の問題を解決し、業界の技術進歩を促進し、国民経済と国防建設に重要な役割を果たしています。同時に、研究室の国際的な影響力も高まっています。その研究成果は、関連分野の発展の歴史における画期的な出来事として国際学術界から評価されています。研究チームは革新的な研究チームとして高く評価されており、国際的に有名な企業から「世界最高のイノベーションパートナー」に選ばれています。

急速製造センターは、主にプラスチック成形製造技術と設備、付加製造（「3Dプリント」とも呼ばれる）技術と設備、三次元測定技術と設備、等方加圧ニアネット成形技術、バイオ製造技術と設備の6つの分野で教育と科学研究を行い、一連の成果を達成しています。これまでに、国家賞を5回、省・部級一等賞を10回以上、省・部級二等賞を10回以上、特許賞を4回、チーム人材賞を10回以上、大学院学位論文賞を10回以上受賞し、発明特許を60件以上取得し、論文を800件以上発表し、そのうち500件以上が三大指標に採用され、モノグラフや教科書を10冊以上出版し、80名以上の博士と400名以上の修士を育成してきました。関連する研究結果は、2つのアカデミーの学者によって「2011年の中国のトップ10の科学的および技術的進歩」として評価され、「2017年の国立大学のトップ10の主要な成果変革プロジェクト」および「2016年のHubei大学のトップ10の科学的および技術的達成変革プロジェクト」として選択されました。

対応する著者について：
1962年に生まれたShi Yushengは、Huazhong科学技術大学の著名な教授です。彼は現在、デジタル材料加工技術および機器のための国内および地元の共同工学研究所のディレクターであり、国防科学技術ゾーンゾーンテーマの専門家グループのチーフサイエンティスト、中国添加剤製造業アライアンスの専門委員会のメンバーであり、中国機械エンジニア協会の副製作部長、世界3D印刷の副会長、副会長、および委員長です。中国のトップ10の科学技術進歩の1つ、全国技術発明賞の1秒の賞、科学技術進歩賞の2賞、地方および大臣レベルでの5つの賞、5つの2番目の賞、2つの国際発明特許賞、1 Hubei州の優れた特許賞、および1つのHubei UniversityのTop Ten Scientific and Technology Areveation Fornformation Projects。彼は、中国の発明および起業家精神賞の特別賞を受賞し、現代の発明家、中国科学のトップ10の傑出したイノベーターの1人、国家政府からの国家優秀技術労働者のトップ10のノミネート賞、ウハン市科学技術の主要な貢献個人賞、およびhubei統治者がメダルを務めました。彼が率いたチームは、湖北省と教育省のイノベーションチームに選ばれました。

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